排水洞隧洞段洞挖分部工程施工方案.doc

1、广东省乐昌峡水利枢纽导流隧洞应急专项工程排水洞隧洞段洞挖分部工程施工方案广东水电二局股份有限公司乐昌峡水利枢纽导流隧洞应急专项工程项目经理部2008年6月广东省乐昌峡水利枢纽导流隧洞应急专项工程排水洞隧洞段洞挖分部工程批 准： 校 核： 编 写： 目 录1.工程概况12.主要工程量13.施工方法23.1. 开挖方法及步骤23.2. 洞挖施工方案23.2.1. 、类围岩开挖23.2.2. 类围岩开挖33.3. 钻爆设计33.3.1.炸药品种和炮眼直径、进尺选择33.3.2.单耗确定43.3.3.掏槽方式43.3.4.炮孔布置43.3.5.装药参数表63.3.6.炮孔堵塞方式63.3.7.起爆方法

2、和顺序63.3.8.装药爆破63.3.9.作业循环时间73.4. 出渣73.5. 洞内施工辅助作业73.5.1.通风排烟73.5.2.降尘73.5.3.照明83.5.4.洞内施工排水83.5.5.洞内供水83.5.6.安全处理83.6. 支护施工83.6.1.支护施工中遵循的原则83.6.2.钢支撑施工83.6.3.系统锚杆施工103.6.4.喷射砼施工方法113.6.5.超前锚杆113.6.6.超前管棚支护施工133.7. 排水洞洞挖主要施工技术措施134.隧洞施工监控量测144.1. 地表下沉量量测144.2. 洞内净空位移量测154.3. 应力、应变量测154.3.1.锚杆内力量测154

3、.3.2.钢支撑内力压力量测164.4. 爆破振动量测165.施工进度计划166.工程质量保证措施166.1. 隧洞开挖质量控制点166.2. 主要控制措施167.安全生产、文明施工及环保措施177.1. 安全管理措施177.2. 安全技术措施187.2.1.施工现场常规安全措施187.2.2.爆破施工安全保证措施207.2.3.装碴与运输安全保证措施217.2.4.临时支护安全保证措施217.2.5.喷锚支护施工安全措施227.2.6.洞内通风与防尘安全保证措施237.2.7.供电及照明安全措施237.3. 安全防洪措施237.3.1.设计洪水标准237.3.2.防洪度汛应急预案247.3.

4、3.防洪措施247.4. 文明施工措施267.4.1.文明施工管理267.4.2.责任制267.4.3.施工现场26排水洞隧洞段洞挖分部工程施工方案1. 工程概况排水洞位于坝址下游右岸滑石排。进水口底板高程115m，出水口底板高程98m，隧洞为城门拱洞型，断面尺寸5m6m，洞长170m（含渐变段）。洞线地层为寒武系八村群下亚群bca岩组，岩性主要为变质石英砂岩、长石石英砂岩、板岩、泥质粉细砂岩等。岩层产状：进水口SN/E55。钻孔与地质测绘揭露断层为f15：N20E/SE75，主要由糜棱岩、角砾岩组成，层间挤压剧烈，发育片状岩，有揉皱现象；断层宽0.1m0.2m，规模较小。隧洞沿线弱风化带顶面

5、埋深0m23.7m，高程95.8m162.6m；微风化带顶面埋深11.3m38.2m，高程93.4m168.7m。隧洞围岩风化分带大致为（以剖面长度计，进水口桩号为13.3m）：13.3m28.1m为弱风化，28.1m161.2m为微风化带，161.2m186.9m为弱风化带；186.9m193.3m为强风化带（193.3m为出水口）。地下水埋深2.3m28.0m，高程为95.9m158.3m。在土层和强风化带中进行注水试验，试验范围值为0.410-3cm/s0.4710-2cm/s，都属中等强透水性。在弱风化带和微风化带中压水试验，结果反映在洞身附近透水率多小于3Lu，都小于5Lu，范围值为

6、1.28Lu4.24Lu，属弱透水层。排水洞围岩分类：从渐变段段至出口（长度按洞中心轴线长度计），类围岩1段、累计长度33.7m、占19.8%；类围岩2段、累计长度117.1m、占68.9%；洞口为类围岩，2段、累计长度19.1m、占11.3%。洞口段均在强弱风化岩体进洞，洞身大部分处于微风化岩体内，工程地质条件较好。2. 主要工程量排水洞隧洞段洞挖主要工程量项目序号项 目单 位数 量备注1石方洞挖m371732锚杆（L=2.5m，22）根10493锚杆（L=3.0m，22）根2404喷C20砼（厚100mm）m32545衬砌砼C25m322376钢筋网t1.4282007钢拱架t17.631

7、8型8排水孔（单孔L=2.5m）m5103. 施工方法根据地质资料显示排水洞隧洞段主要为类围岩，地质条件较好，且隧洞开挖断面较小，拟采取一次全断面开挖，循环进尺为3.3m。从进出口两个工作面同步开挖，由于受交通条件及洞口场地限制，三臂钻等大型设备无法进入工作面，因此本工程打钻采用人工手风钻及液压钻机打钻；出渣主要采用轮式装载机装渣，15t自卸汽车运输，隧洞的支护采用系统锚杆喷混凝土联合支护。洞口段为类围岩，地质条件稍差，设计采用18钢拱架+50管棚加强支护。3.1. 开挖方法及步骤考虑防洪需要，排水洞出口段分两步开挖；即100.0以下待全洞贯通后扩挖。其余采用全断面开挖。隧洞洞挖施工程序如下。

8、测量放样钻孔装药爆破通风排烟安全处理出渣下一循环隧洞洞挖施工程序3.2. 洞挖施工方案3.2.1. 、类围岩开挖、类围岩采用钻爆法全断面掘进施工，光面爆破。利用YT28手风钻钻孔，人工装药，掏槽方式为单空孔菱形掏槽。出渣方式为两方侧翻装载机配1520t自卸汽车出渣。3.2.2. 类围岩开挖开挖过程中采取“短进尺、浅孔、少药量、多循环、勤支护等方法进行。采用人工、风镐及浅孔小药量减弱松动爆破相结合进行开挖。对较严重断层裂隙破碎带，出现大股水流，较大弱裂隙渗水，大面积渗水等，先按要求进行引、堵、排、塞、灌等处理。开挖每进尺1.0m后，及时进行砼初喷支护，再进行钢拱架支护、打设锚杆、挂钢筋网复喷砼等

9、。开挖前先进行超前锚杆施工，再开挖，支护工作紧随其后作业。喷砼支护采用干喷法。开挖采用YT28型手风钻钻孔，楔形掏槽，周边光爆，爆碴采用PC200反铲挖掘机扒至掌子面，由侧翻装载机15t自卸汽车出碴。3.3. 钻爆设计为了保证隧洞段洞挖质量和施工进度，隧洞开挖采用光面爆破法施工，排水洞由于断面较小，采用全断面爆破。岩石类别有类，施工中将根据不同的围岩类别以及断面形状设计炮眼位置、个数、装药量。3.3.1. 炸药品种和炮眼直径、进尺选择1、炸药选用炸药选用2#岩石乳化炸药，药卷直径32。2、炮孔直径选用D= 其中为不偶合系数，为药卷直径。选用较小不偶合系数=1.2，则D=1.2*32=38，因此

10、炮孔直径选用38，钻头采用35。3、钻孔深度选用钻孔深度参照以往在隧洞施工经验及施工进度计划安排，进尺选择如下表。 钻孔深度选用表围岩类别循环进尺（m）3.33.32钻孔深度（m）3.83.82.33.3.2. 单耗确定耗药量参照以往施工的经验值，选用如下表。 炸药单耗量选用表（kg/m3）围岩类别炸药单耗（kg/m3）1.61.31.03.3.3. 掏槽方式排水洞隧洞断面型式为城门洞型，开挖断面尺寸为6.37.3m（净宽净高），隧洞掏槽采用“斜眼掏槽”。3.3.4. 炮孔布置选用类围岩炮孔布置，其它围岩类似，如下图。图中指网路起爆顺序炮孔布置立面图炮孔布置平面图3.3.5. 装药参数表 隧洞

11、类围岩爆破参数如下表：孔位起爆孔序孔深(m)孔距(cm)装药结构单孔药量(kg)孔数(个)总药量(kg)备注掏槽孔2.00.4连续1.81018斜眼3.80.4连续3.0824斜眼 辅助孔3.870连续2.21226.43.870连续2.013263.870连续1.8610.83.880连续1.646.43.880连续1.62946.4光爆孔3.860间隔0.83225.6合计114183.63.3.6. 炮孔堵塞方式炮孔堵塞采用预先制作好的炮泥卷，严格按施工爆破设计要求堵塞。炮泥采用1:3粘土和砂的配制品，制成长35cm，30mm的柱状。3.3.7. 起爆方法和顺序为保证周边孔同时起爆，周边

12、孔内的炸药用导爆索串联，然后在孔口将所有的导爆索并联。所有孔眼均由塑料导爆管毫秒雷管起爆，网络起爆顺序如下：起爆器电线电雷管塑料导爆管毫秒雷管炸药3.3.8. 装药爆破利用钻孔平台作为装药的操作平台，人工装药，炮工作业组专人负责分发起爆药卷给装药工人，从掌子面上部往下部进行，以免作业时掌子面石块掉落破坏塑料导爆管，作业组长全面统一指挥作业人员，避免错装（段位）、漏装。炮孔堵塞采用预先制作好的炮泥卷，严格按施工爆破设计要求堵塞。联网前仔细检查有无错装雷管（段位）、漏装炮孔。严格按设计要求联结，结点要牢固，起爆雷管的起爆方向要正确，以免拒爆，联网两人以上操作，监督进行。检查网络无误、设备、器材、人

13、员等转移到安全地点后，方能由炮工点火起爆。3.3.9. 作业循环时间每一循环，测量放样至出碴清理，各工序作业时间按排如“隧洞循环作业时间表”所示。隧洞循环作业时间表序号工序名称时间（小时）24681012141618201测量放样2钻孔3装药起爆4通风排烟5安全处理6出 碴7喷锚支护 注：单个工作面平均每循环进尺3.3米，循环时间20.0小时；平均日进尺4米，平均月进尺： 428=112m。3.4. 出渣出渣采用轮式装载机装渣，15t自卸汽车出渣。 3.5. 洞内施工辅助作业3.5.1. 通风排烟隧洞开挖过程中，人体吸入的空气的含氧量不应小于20%，考虑到时间、湿度、温度及污染物的综合影响，空

14、气中的瓦斯、烟雾和粉尘等杂质浓度不得超过国家规定的人体安全保健标准，要求洞内施工的每人的新鲜空气供给量不小于3m3/min。根据隧洞断面尺寸、长度和以往的经验，经计算，在隧洞开挖进尺超过100m以后，采用负压抽风和正压送风相结合的排烟系统，以负压抽风为主，下压送风为辅。通风机选用275KW轴流风机，通风管采用D=1400mm的风管，前后的鼓风机用风管串联。隧洞施工过程中一直启动通风设备通风，保证在放炮后30min内将瓦斯浓度降到允许范围内。3.5.2. 降尘为了降低有害气体浓度，降低粉尘含量，在掌子面30m处，距离地面3m处设两个喷雾降尘器，进行水幕降尘。爆破前10min打开阀门，放炮30mi

15、n后关闭。3.5.3. 照明在隧洞施工期间，洞内必须提供全部照明，亮度符合规范规定标准，洞内照明系统的电压采用安全电压。照明电源采用36V安全电压，利用行灯变压器降压引入洞内。3.5.4. 洞内施工排水洞内排水分两种情况，第一种顺坡排水，采用排水沟顺排，排水沟尺寸拟定为30cm30m；第二种逆坡排水，采用排水沟把工作面内的集水汇集水坑内，利用水泵统一抽排。3.5.5. 洞内供水采用f150钢管从洞外供水主管取水至洞内工作面。3.5.6. 安全处理安全处理由专人负责，由有隧洞安全处理经验的专职安全员带12名安全工人进行安全处理。爆破后，人工清除掌子面及边顶拱上残留的危石及碎块，保证进入人员及设备

16、的安全。在整个施工过程中，设专职安全员每天进行安全检查，发现问题及时处理。3.6. 支护施工喷混凝土设计标号为C20，各部位的喷混凝土厚度按下列要求控制：类围岩地段:厚8cm，类围岩洞段: 厚8cm，类围岩洞段: 厚10cm。系统锚杆规格为级22，L=2.5m，锚杆全部为填浆式。间排距和长度按下列要求控制：类围岩洞段：间排距1.251.25m；渐变段：间排距1.51.5m。类围岩洞段：间排距1.21.2m，L=3.0m。3.6.1. 支护施工中遵循的原则.类围岩随挖随护。.类围岩支护滞后开挖面2030m，与开挖平行作业。.支护确保与围岩粘结紧密，使支护与围岩共同受力，形成无弯矩结构，以充分利用

17、围岩自承能力。3.6.2. 钢支撑施工隧洞在开挖过程中遇到不良地质或不稳定岩层时，需采用钢拱架支撑加强支护。3.6.2.1. 钢支撑施工工艺流程测量定位施工准备开挖断面检查钢支撑拼装架立就位焊接纵向连接筋喷射混凝土洞外支撑加工局部欠挖处理钢支撑施工工艺流程如下图3.6.2.2. 钢支撑加工A.钢支撑按设计要求下料，预先在洞外结构件厂将I18工字钢定型制造加工。B.钢支撑加工后进行试拼，沿隧洞周边轮廓允许误差不应大于3cm，钢支撑由顶拱，侧拱各单元钢构件拼装而成。各单元用螺栓连接，螺栓孔眼中心间误差不超过0.5cm。c.钢支撑平放时，平面翘不大于2cm。d.拼装合格后，分节运输至洞内。3.6.2

18、.3. 钢支撑架设工艺安装前，先对断面进行检查，局部欠挖时及时处理。钢支撑安装在初喷前进行，安装时测量控制钢支撑的中线、高程、垂直度。每榀钢支撑之间，环向每隔0.751m设置1根连接钢筋。钢格栅与锚杆连在一起。钢格栅与围岩之间每隔 1米用垫块连接。a.为保证钢支撑置于稳固的地基上，施工中在钢支撑基脚部位挖槽，架立钢支撑时就位，软弱地段在钢支撑基脚处设深孔锚筋束以增加基脚承载力。b.钢支撑平面应垂直于隧洞中线，其倾斜不大于2，钢支撑的任何部位偏离垂面不应大于5cm。c.为保证钢支撑位置安设准确，隧洞开挖时在钢支撑的各连接板处预留钢支撑连接板凹槽；两拱脚处和两边墙脚处预留安装钢支撑槽钢凹槽。初喷砼

19、时，在凹槽处打入木楔，为架设钢支撑留出连接板（或槽钢）位置。d.钢支撑按设计位置安设，在安设过程中当钢支撑和初喷层之间有较大间隙应设骑马垫块，钢支撑与围岩（或垫块）接触间距不应大于50mm。e.为增强钢支撑的整体稳定性，将钢支撑与锚杆焊接在一起，并用510角钢将每榀钢支撑纵向连成整体，角钢间距视情况取12m。f.为使钢支撑准确定位，钢支撑安设前均需预先安设定位系筋。系筋一端与钢支撑焊接在一起，另一端锚入围岩中0.51.0m并用砂浆锚固，当钢支撑架设处有锚杆时尽量利用锚杆定位。g.钢支撑架立后尽快喷砼作业，并将钢支撑全部覆盖，使钢支撑与喷砼共同受力，喷射砼先从拱脚或墙处向上喷射，以防止上部喷射料

20、虚掩拱脚（墙脚）不密实，造成强度不够，拱脚（墙脚）失稳。3.6.2.4. 钢支撑附件1).钢支撑的所有附件，均应采用钢板或型钢制成，附件包括钢挡板、钢棚架、钢枕、钢楔和钢柱鞋等。2).钢支撑的附件安置就位后，应与钢支撑焊牢，以防松动，浇筑混凝土时，可将钢支撑及其附件留在其中。3).不允许使用木材制作的附件作为临时支撑。3.6.2.5. 施工注意事项1).安装前分批检查验收钢支撑的加工质量，不合格的禁止使用。2).钢支撑有足够的刚度和强度，焊接质量符合规范要求。3).各接接头连接牢固、纵向连接钢筋等配件齐全，结构稳定。4).同一榀钢支撑位于同一平面上，倾斜度不大于50mm。5).严格控制中线及标

21、高。6).钢支撑与岩面安设鞍形垫块，确保岩面与拱架密贴。3.6.3. 系统锚杆施工.砂浆锚杆施工工艺流程见下图。布孔定位钻孔冲洗、检查注浆插锚杆.锚杆预先在洞外按设计要求加工制作，锚杆台车造孔，人工安装。锚杆钻孔必须按设计参数施工，达到标准后，用高压风水冲洗孔内粉尘，并将污水清理干净，锚杆埋设采用“先注浆后插锚杆的方法”施工。具体方法是先用注浆机将孔内砂浆注满，然后用钻机冲击锚杆，缓缓将锚杆插入，之后将孔口堵塞。.挂网施工挂网一般在先喷砼一次后施工。钢筋网采用直径8的光面一级钢筋，钢筋网编织采用现场编织，先按23m间距编织纵向和横向钢筋，与锚杆焊在一起，再按设计的网格间距编织纵向和横向钢筋，钢

22、筋网用扎丝捆扎。钢筋网与岩面间设垫块，保证喷护时将钢筋网全部包裹起来。挂网验收后，及时喷砼覆盖。3.6.4. 喷射砼施工方法喷射砼采用干喷法。.外加剂、材料试验：支护施工前，对拟用锚杆、胶凝材料、外加剂作试验，合格产品才能用于工程。.施工准备供风、供水管路就位；施工材料、喷射机运抵施工现场；通风、照明布设到位；并检查、试运行确认完好。现场清理喷射面，用高压风水枪冲洗喷射面。喷射面如有滴水部位，埋设导水管排水，处理完毕后，埋设喷射厚度的标志。.喷射砼施工喷射料在拌和楼拌制，用6m3搅拌车运送至施工现场。液态速凝剂在喷射嘴添加，喷射砼自下而上分段分片依次进行，一次喷射厚度35cm，后一层在前一层终

23、凝后进行。且在二次喷射前先用风、水清洗喷射面，喷射作业紧跟开挖作业施工。喷砼初凝3小时后再进行爆破作业。3.6.5. 超前锚杆对围岩因地质条件差，采用超前锚杆进行支护，锚杆规格22 L=4m。(1). 超前锚杆施工工艺钻孔清孔孔内注浆安插锚杆施工准备质量检查浆液制备锚杆加工、运输锚杆施工主要采用手风钻进行钻孔，人工安插锚杆，锚杆注浆机注浆，其工艺流程如下：(2).锚杆施工材料技术要求1).锚杆：锚杆的材料按施工图纸的要求，选用级或级高强度的螺纹钢筋或变形钢筋；2).水泥：采用标书规定的42.5水泥；3).砂：采用最大粒径小于2.5mm的中细砂；4).水泥砂浆：水泥砂浆的强度等级不应低于20Mp

24、a；5).外加剂：按施工图纸要求，在注浆锚杆水泥砂浆中添加的速凝剂和其它外加剂，其品质不得含有对锚杆产生腐蚀作用的成份。(3).锚杆孔的钻孔施工对于7m以内锚杆采用手风钻钻孔，7m以上锚杆采用潜孔钻钻孔，具体施工技术要求如下：1).锚杆钻孔开孔应按施工图纸布置的钻孔位置进行，其孔位偏差应不大于100mm。2).锚杆孔的孔轴方向应满足施工图纸的要求。施工图纸未作规定时，其系统锚杆的孔轴方向应垂直于开挖面；如遇有局部加固，局部加固锚杆的孔轴方向应与能滑动面倾向相反，其与滑动面的交角应大于45。3).注浆锚杆的钻孔孔径应大于锚杆直径，施工时，若采用“先注浆后安装锚杆”的程序施工，钻头直径应大于锚杆直

25、径15mm；若采用“先安装锚杆后注浆”的程序施工，钻头直径应大于锚杆直径25mm以上。4).孔深必须达到施工图纸的规定，孔深偏差值不大于50mm。(4).锚杆注浆施工采用人工安插锚杆后，用小型锚杆注浆机进行注浆，其施工技术要求如下：1).锚杆注浆机的水泥配合比，应在以下规定的范围内通过试验选定：水泥：砂，1:11:2（重量比）水泥：水，1:0.381:0.45。砂浆要拌和均匀，随拌随用，一次拌和的砂浆要在初凝前用完，并严防石块、杂物混入；砂浆开始或中途停止超过30min时，要用水或稀水泥浆润滑注浆罐及其管路。2).锚杆杆体对中插入，杆体插入孔内长度要不小于设计规定的95%，插入后应在孔口将杆体

26、固定；锚杆注浆后，在砂浆凝固前不得敲击、碰撞和拉拨锚杆。3).先注浆后插杆体时，注浆管应先插到钻孔底；开始注浆后，徐徐均匀地将注浆管往外抽出，并始终保持注浆管口埋在砂浆内，以避免浆中出现空洞；后注浆的永久支护锚杆和预应力锚杆应在锚杆安装后立即进行注浆。4).注浆时应堵塞孔口，注浆管应插至距孔底510cm处，随水泥砂浆的注入缓慢匀速拔出，随即迅速将杆体插入，若孔口无水泥砂浆溢出，应将杆体拔出重新注浆。5).在类围岩及特殊地质围岩中开挖隧洞，要先喷混凝土，再安装锚杆，并要在锚杆孔钻完后及时安装锚杆杆体。3.6.6. 超前管棚支护施工排水洞出口类围岩采用小管棚超前支护；管棚采用50的无缝钢管，L=6

27、m，400，其打设仰角为12，钢管上间隔25cm按梅花形钻6mm的小孔，并在钢管中注水泥浆液，其水泥浆水灰比控制在0.5:1.51.0:1.5之间，注浆初压力为0.51.0MPa，终压力为2.02.5MPa，注浆结束后用10号水泥砂浆填充，达到先支护后开挖的超前支护目的。采用人工手风钻钻深孔、压钢管施作管棚。3.7. 排水洞洞挖主要施工技术措施施工作业程序的原则是：利用隧道进、出洞口同时开设工作面进行施工。隧道围岩采用手风钻钻孔，、，每循环开挖进尺控制在3.3m。IV类围岩每环进尺控制在1.02.0m，采用弱爆破,初期支护,开挖后及时完成初期支护。超前支护采用锚杆台车及注浆机施作超前导管、超前

28、早强砂浆锚杆，初期支护采用锚杆台车打砂浆锚杆，干式混凝土喷射机喷射混凝土，人工架立钢支撑，出碴运输采用2m3装载机及1520t自卸汽车完成无轨运输施工。.本标段开挖与支护采用“新奥法”指导施工，制定科学合理的施工安全措施，地质条件差的洞段采用“短进尺、弱爆破、多循环、强支护、勤观测”的方法。.隧洞开挖采用微差爆破技术，周边光面爆破的控制爆破。爆破采用非电毫秒雷管光面爆破。.合理安排施工次序，保证通道畅通，充分发挥机械设备的效率。.采用配套设备，全面机械化施工，满足高强度施工需要。开挖支护量大，从钻孔、装药，装渣、运渣、撬挖、喷混凝土、锚杆钻孔及安装，每一道工序都采用配套的机械施工，提高生产效率

29、。.在破碎带和类围岩区及时喷混凝土，由于管棚+钢拱架+喷锚支护具有较好的抗断裂韧性，整体性好，适应岩体变形能力强，施工方便、快速、安全，是破碎带和软岩段围岩支护的一种好方法。.加强围岩变形监测，重视补强加固工作，发现支护不充分时，尽快补强加固，防止因不利结构面而造成边墙或顶拱失稳或可能出现的岩爆现象。4. 隧洞施工监控量测施工监控量测是喷锚施工和安全监视的重要手段。在施工管理中组织了爆破振动量测和净空量测（包括拱顶下沉）量测小组，按规定时间进行量测并反馈于施工。量测项目为地表下沉、净空位移收敛量测、拱顶沉降、锚杆应力、钢支撑内力、支护间压力、裂缝试验和震动波量测等。其中，支护间压力采用压力盒、

30、预先埋于砼中，且做好引出线的安装和保护；收敛量测使用采用JSS30/10A型数显收敛计，震速量测采用CD-1型速度传感器12个，GZ2型测振仪一台和SC-16型光线示波器一台。4.1. 地表下沉量量测在洞口浅埋地段及浅埋隧洞地段测设，采用水准仪及塔尺进行量测，测设点布置见下图“地表下沉量测图”，后视点选取在爆破震动影响范围外的可通视外露岩面上地表下沉量测图4.2. 洞内净空位移量测作为施工量测的目的，是充分掌握开挖和喷锚后的围岩变形状态，尤其是施工初期围岩变形状态。收敛位移量测是监控围岩变形的主要手段，在515m内布置一个端面进行量测。量测频率和时间在开挖第一周内，对AB、BC和AC三测线以2

31、次/天进行。第二周内以1次/天，第三周以后以1/2天进行量测；一个月后，一般来说位移值已收敛，只有0.2mm/天以下，此时每周量测一次或不再量测。如遇如大断层等地质状况差的断面，增设D、E两量测点。量测结果记入量测日志并加以分析。对净空位移较大，且喷砼裂纹较严重的地段，采取增补锚杆和加厚喷射混凝土层的措施。洞内净空位移量测图说明：图中D1，D2，H为必测，D3，D4，H1为地质不良段选择量测。4.3. 应力、应变量测4.3.1. 锚杆内力量测使用开口式摩擦式钢管锚杆，进行应力应变量测来确定岩层大致的松弛范围，并可由此提供决定锚杆长度的判断资料，也可了解光面爆破对围岩的大致扰动范围。4.3.2.

32、 钢支撑内力压力量测使用支柱压力计，每10根格栅钢架测一根，以掌握其变形情况，为设计、施工钢模拱架提供依据。4.4. 爆破振动量测用来测定爆破后围岩扰动后的稳定程度。本隧洞使用CD-1型速度传感器，GZ2六线测振仪和SC-16型光线示波器来进行振动量测。量测点布置 在收敛测点附近，在一般情况下，三向（垂直、纵向、环向）速度中，以垂直向最大，且多以垂直振动速度作为对围岩破坏的判据。因此，量测垂直振动速度，每次都是量测最近掌子面的两个端面，共计六个测点。5. 施工进度计划排水洞隧洞洞挖施工从进、出口同时进行开挖，洞挖石方量约7173m3。单个工作面平均每循环进尺3.3米，循环时间20.0小时；平均

33、日进尺4米，平均月进尺428=112m。隧洞洞长170m（含渐变段）。计划2008年7月6日开工，从进口开挖140m，从出口开挖30m，隧洞洞挖30天完成；即排水洞开挖施工时间为2008年7月6日2008年8月4日。祥见附表：排水洞隧洞段洞挖分部工程施工进度计划。6. 工程质量保证措施6.1. 隧洞开挖质量控制点隧洞开挖质量的控制，主要包括隧洞中线及高程、隧洞开挖规格、喷锚支护等的质量控制。6.2. 主要控制措施坚持安全生产、质量第一的方针，健全质量保证体系，加强质量管理。隧洞施工过程中，坚持“四员”（质检员、施工员、安全员、调度员）到位和“三检制”，确保开挖质量。对出现的施工质量与安全事故，

34、采取“三不放过”的原则。强化采用了可控制每台班、每个工种的作业情况的开挖循环记录表，表中包含了作业时间、钻孔数量、爆破效果的几个指标、作业中出现的问题和现象等，以分析质量盲点，采取有效措施。对隧洞开挖钻手进行“定边评比”，实施奖罚，即：每位钻手每循环钻孔时，固定负责掌子面上同一部位的钻孔，爆破后，根据轮廓或周边孔的半孔情况，评定其钻孔质量，实施奖惩，大大提高了钻孔精度，有效控制超欠挖。开挖过程中，应严格控制隧洞方向、中心线和高程。每次爆破后,均应进行断面规格检查，发现不符合设计要求应及时处理。在不良地质地段中开挖，应在地质预报基础上，坚持预防为主的方针，在确保安全的前提下，制订切实可行的施工方

35、案。根据实际围岩条件选择、调整爆破方案，对不同类型的围岩洞段，合理使用掏槽孔布孔方式，改善了掏槽效果。施工中，及时掌握、分析围岩条件，对爆破方案及爆破参数进行及时调整，以保证爆破效果，减小超欠挖。喷锚支护施工，包括施工工艺、喷混凝土和锚杆注浆材料、配合比等，严格按设计文件或有关规程规范执行，编制作业指导书，以确保喷锚支护的施工质量。7. 安全生产、文明施工及环保措施7.1. 安全管理措施、项目经理是本工程施工安全生产的第一责任人，在布置、计划、组织检查、总结工作时，必须把安全工作放在首要位置。、建立完善的安全检查管理网络，项目部设安全监察员，工区设专职安全员负责工程的日常安全管理及施工工作，并

36、赋予他们进行安全管理、指导、检查、监督、制止违章、在危险时刻采取紧急措施、组织考核安全工作等责任与权力。专职安全员持证上岗，在现场均配戴工作标志。、开工前针对工程实际编制可行的安全措施计划，并限期实施，没有安全保障措施的项目，不准开工，直到订出安全保障措施为止。、每月召开一次安全会议，讨论决定安全生产的重大事项；每周进行一次安全检查，检查总结一周的安全的工作，落实整改措施。、完善并执行安全规程，其中包括：机械设备安全操作规程；安全用电制度；防火安全制度；特殊工作安全制度；事故报告制度等。、实行安全目标管理，层层分解落实安全指标，严格执行与经济挂钩奖惩制度，坚决实施安全否决权制度。、配齐必要的劳

37、动防护用品，如防毒面罩、水鞋、安全帽、手套等，所有施工员进入工地，必须按规定配戴安全防护用具，无关人员一律不准进入工地。、施工入口处设立“施工现场安全管理规定”安全牌和其他警示标志、安全宣传标语等。、没有穿防护用品的职工不得进入施工现场；特殊工种及设备操作人员均应持证上岗；、安全记录: 安全会议、安全检查情况、事故及其处理、安全教育、安全知识考试等应作好记录备考，由安全员负责。7.2. 安全技术措施7.2.1. 施工现场常规安全措施（1）所有进入现场人员，按有关规定穿着工作服、劳保鞋、配带安全帽，特殊工作人员要配带专门的防护用品，如电焊工要配带面罩和目镜。（2）施工现场和各种施工设施、管道线路

38、等，要符合防洪、防火、防砸、防风以及工业卫生等安全要求。（3）施工现场存放的设备、材料，做到场地安全可靠，存放整齐，通道畅通。（4）场内道路设计、施工要做到符合行车要求，对于频繁交叉路口，派专人指挥，危险地段要挂“危险”或“禁止通行”标志牌，夜间设红灯示警。（5）施工运输便桥要精心设计，精心施工，确保机械和人员安全通过。（6）施工区内的地下线缆和供排水管道事先查明走向，与有关部门联系并处理妥当，才破土动工。（7）土方开挖自上而下进行，未以安全技术论证和主管部门批准，严禁采取自下而上的开挖方法。（8）设计边坡开挖前，做好开挖线外的危石清理、削坡、加固和排水等工作。（9）严禁在开挖边坡顶、坡脚等不

39、安全的地区停留和休息。（10）洞内变电站丁洞应有足够的空间，配备充足的消防器材，设立安全防护隔离带，并有可靠的防洪排水措施。（11）火工材料、油料等易燃易爆物品，严格按国家颁布的安全规程采购、运输、保管和发放，严格遵守国家有关爆破器材的管理规定。（12）严格按批准的爆破作业安全措施文件规定的要求进行爆破作业，不良地质段采用“短循环，弱爆破，快支护”的施工方法，控制围岩的变形量，保证施工安全。（13）工程爆破用火工材料如炸药、雷管、火索、导爆管等必须检查试验合格后才能使用，避免事故的发生。（14）严格按施工组织设计要求施工，及时做好安全处理，及时做好喷锚支护，防止塌方和掉块，保证施工机械和施工人

40、员的安全。（15）所有施工洞口及时用混凝土支护，保证洞口安全。（16）设立专职的隧道施工安全监测小组，加强施工量测，及时掌握隧洞的变形情况，预报隧洞施工安全状况，出现险情及时采取工程措施及时处理，保障施工安全。（17）加强通风排烟工作，严格按规范要求控制粉尘和有毒气体含量，保证施工人员安全。（18）砼浇筑时搭设的支架及平台必须牢固可靠，必要时，应制定相应的安全技术措施。（19）施工中，经常检查设备、施工架、栏杆、工作平台、梯子等，电动设备、照明等都必须进行检查测试和保养，资料记载应作保存备查。凡不符合规定的采取措施及时更换或重新配置。（20）施工现场的洞、坑、沟、井口等危险处，设有安全设施或明

41、显标志。（21）全体施工人员必须严格遵守岗位责任制和交接班制度，并熟知本工种的安全技术操作规程，在生产中坚守岗位，严禁酒后上岗。（22）一切起重机械在使用前要经过试车检查，使用时设专人指挥，禁止斜吊，禁止任何人在吊运物品上或在下方停留和行走。物件悬空时，驾驶员不能离开操作岗位。（23）挖掘机工作时，任何人不得进入挖掘机的危险半径内。（24）搬运材料和使用工具时，必须时刻注意自已和周围及上下方面人员的安全；上下传送器材或工具时，禁止抛掷。（25）遇有恶劣天气影响施工安全时，禁止进行露天高空、起重和打桩作业。（26）不得在架空电力线正下方施工、搭设作业棚、建造暂时设施和堆放物品。（27）起重机通过

42、架空电力线时，将起重臂落下，起重机任何部分与电力线的最小距离不得小于2m，起重机任何部位及被吊物边缘与电力线的最小水平距离不得小于下表规定：输电线路电压（KV）10112035154220最小水平距离（m）24810（28）不能保证与架空电力线间安全操作距离时，应采取增设绝缘屏障、遮拦等防护隔离，并悬挂醒目警示标志。 （29）电工、焊工、爆破工、起重机司机和各种机动车辆司机，必须经过专门培训，考试合格后发给操作证，方准独立操作。7.2.2. 爆破施工安全保证措施(1)洞内爆破作业做到统一指挥信号，人员撤离到安全距离外，不受有害气体冲击。其安全距离为：掘进坑道内不少于200m；相邻的平行坑道内不

43、少于100m。(2)隧道施工放炮，由取得“安全技术合格证”的爆破工担任，严格防护距离和爆破警戒。放炮后10min 才准许人员进入工作面，经找顶清除危石、锚喷支护后方能继续施工。(3)每日放炮时间及次数根据施工条件明确规定，装药离放炮时间不应过久。爆破前爆破人员严格检查爆破网络，确保一次起爆。(4) 遇到下列情况严禁装药爆破：照明不足；工作面岩石破碎尚未支护；发现可能有大量岩溶、岩爆及高压水涌出地段。(5)爆破后必须经过通风排烟，且其相距时间不少于15min ，并经过以下各项检查和妥善处理后，其他工作人员才准进入工作面。有无瞎炮及可疑现象，有瞎炮必须由原爆破人员按规定处理；有无残余炸药或雷管；顶板两帮有无松动石块；支护有无损坏与变形。(6)装炮时严禁火种，严禁明火点炮，严禁装药与打眼同时进行。(7)两端工作面接近贯通时，加强两端的联系与统一指挥。当