年产30万吨焦炉气制氢工程可行性研究报告.doc

1、化工股份有限公司焦化分公司年产30万吨焦炉煤气制氢工程可行性研究报告AAA化工股份有限公司 30万吨/年苯加氢二期工程目 录1. 总 论11.1 概 述11.2 研究结论61.3 工程装置组成71.4 主要技术经济指标表81.5 存在问题102. 产品方案、生产规模102.1产品方案及生产规模102.2产品规格及质量标准103. 工艺技术方案113.1工艺技术方案的选择113.2 工艺流程及消耗定额 123.3自控技术方案 163.4主要设备选择173.5标准化264. 原料、辅助材料及燃料动力的供应284.1装置概况284.2装置总供应量295 . 建厂条件和厂址方案305.1 建厂条件30

2、5.2 厂址方案356. 公用工程和辅助设施356.1总图运输356.2给排水376.3供电及通讯396.4供 热42 6.5采暖通风与除尘 436.6土 建447. 环境保护457.1拟建项目所在地区的环境现状457.2环境保护法法规和标准477.3主要污染物及污染源487.4环保治理措施及预期效果517.5清洁生产和总量控制527.6环保投资548节能 54 8.1设计指导思想及原则 54 8.2主要节能措施 549. 劳动保护和安全卫生559.1编制依据及采用标准55 9.2生产过程中产生的危害因素分析 579.3主要安全卫生防护措施649.4预期效果评价709.5劳动保护和安全卫生投资

3、7010. 消防7110.1编制依据及采用标准7110.2消防设计原则7110.3消防环境现状7110.4工程的火灾危险性分析7210.5消防系统设计74 10.6预期效果评价 7810.6消防设施费用7811工厂组织和劳动定员7811.1工厂组织7811.2劳动定员7911.3人员来源及培训7912项目实施计划8012.1 建设周期的规划8012.2 项目实施进度规划8013 投资估算和资金筹措8313.1 投资估算8314. 财务、经济评价9114.1 产品成本和费用估算9114.2 财务评价92附图：1. 区 域 图2. 总图布置方案3. 脱萘及压缩工序工艺流程图4. 预预处理工序工艺流

4、程图5. 变压吸附制氢工序工艺流程图6后处理工序工艺流程图MM泰华化工设计有限公司 电话：0351-6077429- IV -1. 总 论1.1 概 述1.1.1 项目名称、主办单位、企业性质及法人代表项目名称：焦炉煤气制氢工程主办单位：AAA化工股份有限公司焦化分公司企业性质：股份制企业法人代表：d1.1.2 编制依据和原则1编制依据 （1）原化学工业部文件，化计发（1997）426号化工建设项目可行性研究报告内容及深度的规定。（2）国家环境保护保护总局环函199856号文。（3）MM省焦化业污染防治规划（4）清洁生产标准.炼焦行业（HJ/T126-2003）（5）AAA化工股份有限公司焦化

5、分公司委托编制“焦炉煤气制氢工程可行性研究报告”合同书。2编制原则（1）综合考虑现有焦炉规模、焦炉煤气产量、氢气需求量等因素确定合理的建设规模及产品方案。（2）采用先进、可靠的工艺技术方案，合理安排工艺流程，采用先进的自控手段，以保证装置顺利投产、稳定且长周期运转，充分发挥其很好的经济效益。（3）总图布置，以布局紧凑、流程顺畅、操作方便、符合安全距离规范为原则，充分考虑与用氢装置及公用工程设施的配套协调，缩短物料输送距离，减小占地，同时结合国内同类装置总图布置方案，兼顾建设单位的意见。（4）通过采用先进技术降低原材料、能源的消耗，消除污染，保护环境。（5）设计中坚持“一体化、露天化、轻型化、国

6、产化、社会化”的五化方针。（6）依托工厂现有设施及资源，充分发掘工厂潜力，以节省投资、缩短建设周期，创造尽可能好的经济效益和社会效益。（7）严格执行国家和行业有关规范、规定及标准。1.1.3项目提出的背景及投资的必要性1)企业概况AAA化工股份有限公司是由AAA化学工业集团有限公司控股的上市公司，主要经营基本化工原料、复合肥料、焦炭、有机、无机化工产品、贵金属加工、高科技产品、精细化工产品、股权投资，兼营商业贸易、信息咨询、来料加工、运输、劳务、生产用水、煤气的生产经营与销售等。主要产品有烧碱、聚氯乙烯、合成氨、甲醇、硝酸、硝铵、硝铵磷肥、铂网、焦炭、焦化化产系列产品等六十多种，其中三十多种产

7、品获部、省、市优质产品奖，多种产品是国内开发最早、填补了国内空白和处于行业领先地位。产品行销全国，并远销欧洲、美国、日本、东南亚等世界各地，产品市场潜力很大，发展前景十分广阔。AAA化工股份有限公司现有总资产26亿元，净资产11.6亿元，2005年，公司完成销售收入17亿元。内部机构设置精干高效，职工素质较高，大专以上学历职工3536人，占职工总数的近40%，专业技术人员近千人。AAA化工股份有限公司焦化分公司是AAA化工股份有限公司的骨干企业，主要经营焦炭、焦油、粗苯、城市煤气等产品，焦化分公司前身为太化公司焦化厂，始建于1974年，1984年独立建制，20多年来一直从事煤炭转化、化产加工、

8、煤气生产。建厂以来经过多次技术改造和扩建，现已成为一个基础设施完备的焦化厂。有相应的炼焦、筛贮焦、化产回收与精制、煤气净化、焦油加工和污水处理，有完整的供配电、供水等公用工程和较齐全的辅助工程及办公、生活福利设施。AAA化工股份有限公司焦化分公司位于AAA市晋源区，北距市中心15km，占地16.8万m2，职工人数1150人，企业有多年生产管理经验，技术力量雄厚，技术人员占职工总数的23%，其中高级职称15人，中级职称111人，初级职称193人，而且有一个强有力的领导班子，有一支技术素质好、熟悉生产的技术队伍；有一支操作技能高、生产经验丰富的工人队伍。2)项目提出的背景及投资的必要性焦化工业是M

9、M省支柱产业，据统计，2005年MM省焦炭生产能力己达14000万吨，产量为12000万吨，其附产焦炉煤气量约600万Nm3/hr，除炼焦过程自用外还富裕约300万Nm3/hr。目前，国内大多数焦化厂只焦不化，副产焦炉气没有得到充分利用，据不完全统计，焦炉气的综合利用率不到20%。规模较大的或靠近城市的焦化厂，焦炉气作为燃料气或城市煤气烧掉，规模较小的焦化厂则干脆把焦炉气点了“天灯”，既浪费资源，又污染空气。随着国家对环境保护的日益加强，焦炉煤气的回收利用已成为焦化企业生存的关健所在。是清洁生产和循环经济的基本要求。焦炉煤气含H2约60%左右， H2是重要的化工原料，可作为有机化工加氢产品原料

10、气，如：粗苯加氢制纯苯、苯加氢制环己烷等。焦炉气还可合成甲醇、合成氨等，用途非常广泛。如果能充分利用这些焦炉气，仅MM省每年就可生产700-800万吨甲醇。AAA化工股份有限公司焦化分公司是MM省规划的大型焦化苯加工基地，拟建设30万吨/年粗苯加氢装置，需要高纯度的氢气作为原料，焦炉煤气通过特殊工艺可以提纯至99.9%，可满足30万吨/年粗苯加氢项目的需要。据AAA市的发展规划，到2010年，天然气将取代焦炉煤气作为民用燃料气，届时焦炉煤气必须寻求新的用途。近年来，焦炉煤气制合成氨和甲醇发展较快，但用焦炉煤气制高纯氢气相对较少，太化股份焦化分公司根据的发展需要，实施焦炉煤气制氢工程是焦炉气利用

11、的又一重要途径。粗苯是炼焦生产过程中所回收的副产品，是紧俏的化工原料，粗苯通过加氢精制后，可获得许多用途广泛、国民经济发展必须的产品，如纯苯、甲苯、二甲苯和重苯等，均是高附加值产品，具有可观的经济效益。采用焦炉气制氢既可满足粗苯加氢项目所需，又可较好的解决焦炉气长久的出路，对环境保护和可持续发展具有重要的意义。因而，实施焦炉气制氢工程是非常必要的本项目拟采用国内先进的PSA变压吸附技术，生产过程无污染、符合清洁生产工艺，技术起点高，环境效益好，符合国家的产业政策，是发展现代化的焦化工业，减少环境污染的需要。焦化分公司焦炉气制氢工程厂址位于AAA市晋源区太化工业园区内，园区占地面积220公顷，北

12、距市中心15km，西临AAA市西过境高速公路，东临太汾公路，工业园区内铁路网直通全国各地，交通运输十分便利。园区内水、电、汽公用工程、辅助工程、办公及生活福利设施配套齐备。企业有多年生产管理经验，技术力量雄厚，建厂条件比较优越。 本项目总投资1590.54万元，其中建设投资1527.00万元，无建设期利息，铺底流动资金63.54万元，项目建设期一年。项目建设后年销售收入1540.00万元，实现利润350.75万元，上交税金276.99万元。税后财务内部收益率18.26%，投资回收期4.01年，经济效益较好。综上所述，太化股份有限公司焦化分公司建设焦炉气制氢装置是实施30万吨/年苯加氢项目的重要

13、环节，投资相对较小，经济效益好，建设期短，技术含量高，符合清洁生产和可持续发展要求。本工程不仅具有良好的经济效益，同时又具有显著的社会效益，对促进MM炼焦工业和化工行业的全面发展，推动循环经济具有重要意义。1.1.4 研究范围本可研对上述建设内容从建厂条件、总图布置、工程建设规模、产品方案、工艺技术方案、公用工程及辅助工程配套、技术经济、环境保护、劳动安全、社会效益等各个方面进行分析研究。1.2 研究结论（1）太化集团公司是MM省煤化工重点企业，是MM省“十一五” 发展规划的粗苯加工基地，实施焦炉气制氢工程是实现这一规划的重要环节，为焦化企业解决焦炉气回收利用找到又一条较好的出路。符合国家产业

14、政策，符合清洁生产和可持续发展要求，对促进MM炼焦工业和化工行业的全面发展，推动循环经济具有重要意义。（2）本工程是太化股份有限公司焦化分公司清洁生产项目和循环经济项目，该分公司的循环经济项目总体思路为焦碳生产中产生的煤气进行焦油、粗苯回收，其中焦油在本企业自行加工。回收的粗苯在本企业进行加氢精制，生产高纯苯、甲苯、二甲苯等本公司急需的生产原料。回收的焦炉煤气除供城市煤气外，剩余部分经变压吸附制氢供粗苯加氢装置用，变压吸附的解析气作为焦炉加热用气，如此达到循环生产的目的。（3）本工程采用了国内先进的PSA变压吸附技术，技术起点高，工艺成熟可靠，生产过程无污染、符合清洁生产工艺，是发展现代化的焦

15、化工业，减少环境污染的需要。（4）本工程建在现有太化工业园区内，交通运输十分便利。园区内水、电、汽公用工程、辅助工程、办公及生活福利设施配套齐备，企业具有丰富的项目管理经验和多年生产管理经验，技术力量雄厚，建厂条件比较优越。 （5）工程投产后，年可实现销售收入1540.00万元，年利润总额350.75万元（以第6年为例），年上交国家税金276.99万元，财务内部收益率（税后）18.26%，高于行业基准收益率。全投资回收期（税后）4.01年（含建设期），财务净现值（税后I=12%）为560.81万元，大于0。表明项目在计算期内不仅能得到12%的报酬，还能得到560.81万元的超额收益，经济效益较

16、好， （6）本工程严格按照国家有关环境保护、劳动卫生及安全消防法规、标准及规范的要求，坚持生产设施与环境安全设施“三同时”的原则，建设清洁文明工厂。 综上所述，焦炉气制氢工程项目可行。1.3 工程装置组成本工程由以下单元组成：PSA焦炉煤气制氢装置分为四个工序，主要包含：（1.） 脱萘及压缩工序（2.） 预处理工序（3.） 变压吸附制氢工序（4.） 后处理工序1.4 主要技术经济指标表表1-1 主要技术经济指标表序号项目名称单位数量备注一生产规模设计规模Nm3/h550以产品氢气计二产品方案1氢气Nm3/a4400000550 Nm3/h2副产解析气Nm3/a4400000550 Nm3/h三

17、年操作日小时8000四主要原材料消耗量1制氢焦炉煤气Nm3/a88000001100Nm3/h2主要辅助材料及催化剂3吸附剂CAN-229kg/a361.615年更换一次计4吸附剂CAN-324kg/a26615年更换一次计5吸附剂CAN-421kg/a2815年更换一次计6吸附剂CAN-193kg/a255.215年更换一次计7吸附剂CAN-110kg/a6610.415年更换一次计8吸附剂CAN-228kg/a8490.41 年更换次计9吸附剂CAN-421kg/a267.21 年更换次计10吸附剂CAN-324kg/a17042年更换一次计11吸附剂CAN-561kg/a602年更换一次

18、计12Eac-4kg/a9002年更换一次计五公用工程1循环冷却水t/a25760032.2t/h2新鲜水t/a160002t/h3电380V/220VKwh/a2100000264Kw.h4低压蒸汽t/a40000.5t/h5低压过热蒸汽t/a160002.0t/h6仪表空气Nm3/a4.810560 Nm3/h置换氮气Nm3/a400 Nm3/h压缩空气Nm3/a400 Nm3/h六运输量1运入量t/a2运出量t/a七定员人13其中：生产工人人13八占地面积1占地面积m213752绿化用地率10九工程报批总投资万元1590.541建设投资万元1527.002建设期利息万元03铺底流动资金万

19、元63.54十年销售收入万元1540.00正常年份十一成本和费用万元1028.01十二年利润总额万元350.75以第六年计十三年销售税金万元161.24十四财务评价指标1投资利润率%20.172投资利税率%29.453投资回收期所得税前年3.28所得税后年4.015全员劳动生产率万元/人118.466财务内部收益率（税前）%25.15财务内部收益率（税后）%18.267财务净现值（税前）万元1243.28I=12%8财务净现值（税后）万元560.81I=12%1.5 存在问题（1）建议建设单位尽快委托编制环境影响评价报告，以使本工程后续设计得以顺利进行。（2）建议建设单位根据本可研报告尽快落实

20、本工程所需的外部条件。MMd化工设计有限公司 电话：0351-6077429- 24 - 2. 产品方案、生产规模2.1 产品方案及生产规模2.1.1 确定原则按照本企业焦炉规模、焦炉气产量及30万吨/年粗苯加氢一期工程氢气需要量确定生产规模。2.1.2. 建设规模按照前述的原则同时考虑建设规模的合理性、厂址和外部条件情况、资金及产品市场(公司自用)需求等因素，确定焦炉气制氢装置的建设规模为550Nm3/h。年操作时间：8000小时。操作制度：四班三运转。2.2产品规格及质量标准2.2.1本装置产品为氢气，其规格如下：(1) 温度：40(2) 压力：1.2KPa(3) 流量：550Nm3/h(

21、4) 产品提取率：83%(5) 组成：见表2-1表2-1 产品气组成组成H2H2OO2SCO+CO2合计含量V%99.930ppm10ppm2ppm10ppm100.002.2.2 副产品本装置副产品为PSA解吸气，PSA解吸气采用管道输送至装置界区外。其规格如下：(1) 温度：40(2) 压力：0.02KPa(3) 流量：550Nm3/h(4) 组成：见表2-2表2-2 PSA解吸气组成组成H2O2N2CH4COCO2CmHn合计含量V%20.411.602.9651.009.017.018.01100.003. 工艺技术方案3.1工艺技术方案的选择3.1.1 概述 变压吸附气体分离技术（P

22、ress Swing Adsorption简称PSA）是八十年代由四川西南化工研究院开发成功，最初应用于合成氨弛放气中回收氢气，后逐步发展到从水煤气中提纯氢气，第一套水煤气提纯氢气装置建在太化TDI工程，当时氢气回收率只有60% 左右。经过二十多年的发展，PSA变压吸附气体分离技术已经非常成熟，广泛应用到石化、化工、空分、环保、食品等行业，可用于水煤气制氢、焦炉气制氢、CO提纯、变换气脱碳、空分制氮、制氧、天然气提纯等，四川天一科技股份有限公司是由西南化工研究院控股的上市公司，PSA变压吸附气体分离技术先进，成熟可靠，收率高，本工程拟采用该公司技术。3.1.2 工艺方案本装置分为四个主要工艺过

23、程：脱萘及压缩、预处理，变压吸附制氢，后处理等工序。(1).脱萘及压缩工序原料焦炉煤气进入该工序后，首先脱除其中大部分的焦油、萘、H2S、NH3、HCN等杂质，经初加压后再进行精脱萘，最后升压至1.2MPa后送至下一工序。(2). 预处理工序升压后的焦炉气进入本工序，进一步脱除其中的烷烃、芳烃、硫化物、氮化物、氨、焦油等，得到符合变压吸附原料要求的预净化气。(3). 变压吸附制氢工序经处理后的焦炉气进入PSA-H2工序，采用6-2-3/P变压吸附工艺、经吸附（A）、均压降（ED）、顺放（PP）、逆放（D）、冲洗（P）、均压升（ER）、终充（FR）等七个步骤。从逆放、冲洗得到的解吸气用作本装置的

24、再生气或吹扫气。变压吸附得到合格的半产品氢气送入下一工序。(4). 后处理工序半产品氢气中含有少量的氧气，采用钯催化剂脱氧，生成的水经干燥脱除（露点-40），得到合格的产品氢气送出界区外。 3.2 工艺流程及及消耗定额3.2.1 工艺流程3.2.1.1工艺流程示意图:3.2.1.2工艺原理变压吸附的基本原理是：利用吸附剂对气体的吸附有选择性，即不同气体（吸附质）在吸附剂上的吸附量有差异和一种特定的气体在吸附剂上的吸附量随压力变化而变化的特性，实现气体混合物的分离和吸附剂的再生。变压吸附提氢技术就是根据变压吸附的的原理，在吸附剂选择吸附的条件下，加压吸附原料气中的CO、CO2、CH4等杂质组成，

25、而氢气等少量不易吸附的组分则通过吸附床层由吸附器顶部排出，从而实现气体混合物的分离。通过降低吸附床的压力使被吸附的CO、CO2、CH4等组分脱附解吸，使吸附剂得到再生，同时达到提氢的目的。吸附器内的吸附剂对不同组份的吸附是定量的，当吸附剂对有效组份的吸附达到一定量后，有效组份从吸附剂上能有效地解吸，使吸附剂能重复使用时，吸附分离工艺才有实用意义。故每个吸附器在实际过程中必须经过吸附和再生阶段。对每个吸附器而言，吸附过程是间歇的，必须采用多个吸附器循环操作，才能连续制取产品气。多床变压吸附的意义在于：保证在任何时刻都有相同数量的吸附器处于吸附状态，使产品能连续稳定地输出：保证适当的均压次数，使产

26、品有较高的回收率。本装置变压吸附提氢系统采用6-2-3/P操作工艺，即设6个吸附器，任何时刻均有2个吸附器同时进料（处于吸附状态），3次均压，顺放冲洗再生工艺。六台吸附器依次执行吸附和再生操作，使原料气连续不断地输入，产品气连续不断地输出，整个操作过程在环境温度下进行。每个吸附器经过吸附（A）、降压平衡1（E1D）、降压平衡2（E2D）、顺放（PP）、降压平衡3（E3D）、逆放（D）、冲洗（P）、升压平衡3（E3R）、升压平衡2（E2R）、隔离（IS）、升压平衡1（E1R）、最终充压（FR）等步骤完成一个吸附周期。每个周期约720秒。变压吸附各步骤的过程及作用如下：1吸附（A）原料气从吸附床底

27、部进入吸附床，吸附量较小的弱吸附组成H2通过吸附剂床层作为产品输出，吸附量较大的强吸附组成（杂质）则被吸附而留在床层。紧接着的步骤是均压降。2均压降（EiD）和均压升（RiR）完成吸附步骤的吸附床需降压，再生完成后的吸附床需升压，需降压的吸附床与需升压的吸附床上部（出口端）连接。需降压的吸附床向需升压的吸附床充压直至两床压力相等。该降压步骤称为均压降、升压步骤为均压升。均压的作用是回收降压吸附床中的有用气体，用于升压吸附床的充压，提高有用气体的回收率。均压次数增加有利于气体的回收。本装置采用三次均压流程。3顺向放压（PP）吸附器继续从出口端降压，降压的气体用于冲洗已逆向放压到过程最低压力的吸附

28、器，顺向放压结束时，吸附前沿仍未达到出口端，此步骤的顺向放压气体基本上是纯的，利用这股气体使另一吸附器的吸附剂进一步再生。4冲洗（P）利用另一吸附器顺向放压的气体在过程中最低压力下自上而下对吸附床进行冲洗以进一步将杂质分压，清除残留于床内的杂质。5逆放（D）完成最后一次均压降的吸附床，从吸附床下端（与进料方向相反）向外排气泄压，该步骤称为逆放。逆放作用是降低吸附床压力，使被吸附组分解吸。6最终充压（FR）完成最后一次均压升的吸附床，用净化气从吸附器上部（产品出口端）对其进行充压，使床层压力达到吸附压力。终充的作用是将床层压力升高到吸附压力，并使吸附前沿下移。紧接着的步骤是吸附。3.2.1.3工

29、艺流程叙述本PSA-H2装置的工艺流程见附图于后。原料焦炉煤气在压力3KPa、温度40的条件下进入本装置，首先进入脱油脱萘器（T101AB）脱除焦炉煤气的焦油、萘、硫化氢、NH3、HCN等杂质，得到杂质较少的净化气。当其中一台脱油脱萘器吸附饱和后，立即将焦炉气切换到另一台脱油脱萘器进行净化，而吸附饱和的脱油脱萘器则用过过热水蒸汽（400）进行再生，从而达到反复循环吸附和再生的使用目的。再生废水进工厂装置定期处理。再生结束时用一定量的解吸气对脱油脱萘器进行冷吹降温，冷吹气经冷却器降温后返回解吸气系统。杂质较少的净化气进压缩机一级增压到0.2MPa，进入二台可串并联的精脱萘器（T102AB），更进

30、一步脱除焦炉煤气中的萘、硫化物等，精脱萘器的工作原理及再生过程等均与脱油脱萘器相近。经进一步脱萘脱硫的焦炉煤气返回压缩机增压到1.3MPa后，进入二台除油器（T201AB）脱除压缩机油等杂质。同样，二台除油器可串并联使用，除油剂吸附饱和后即更换。除油后的焦炉煤气送入二台预处理器（T202AB），脱除焦炉煤气中残存的杂质。二台预处理器通过程序控制阀来实现交替使用。再生时，用来自PSA工序的解吸气经加热器加热到150对预处理器进行再生，再生常温解吸气冷吹降温，冷吹气和再生解吸气经冷却器降温后返回解吸气系统。经预处理的焦炉煤气进入PSA-H2系统，获的氢气纯度99.5%（氧气含量为0.4%）的半产品

31、气。产生的解析气作为预处理的再生气和冷吹气。本PSA-H2装置主程序采用6-2-3/P工艺，其特点是任何时候总有二个吸附塔处于吸附状态，进行三次均压，顺放冲洗和再生。每个塔均要依次经历吸附、一均降、二均降、顺放、三均降、逆放、冲洗、三均升、二均升、一均升、最终充压等十一个步骤。半产品气中由于含有0.4%的氧，需进入后处理工序脱除。将半产品气加热到50100后，送入脱氧器（R402），氧气与氢气在脱氧器中（在催化剂的作用下）反应生成水，然后再经干燥器（T401AB）脱除水（露点-40），得到合格的产品氢气经流量计计量后送出界区，不合格的产品经程序控制阀返回到压缩前的原料气中。3.2.2原辅材料及

32、公用工程消耗 本装置原辅材料及公用工程消耗情况见表3-1：表中PSA解吸气为本装置副产物，送出界外再利用。表3-1 消耗定额和消耗量表（消耗以生产550Nm3/h产品计）序号名称规格单位消耗量备注每小时每年1原料气见表4-3Nm311008.81062CAN-229见表4-3kg0.663530015年更换3CAN-324见表4-3kg3.3902712315年更换4CAN-421见表4-3kg0.190152015年更换5CAN-193见表4-3kg2.1221697315年更换6CAN-110见表4-3kg0.52542001年更换7CAN-228见表4-3kg2.122169731年更换

33、8CAN-421见表4-3kg2.122169732年更换9CAN-324见表4-3kg2.122169732年更换10CAN-561见表4-3kg0.1125169732年更换11EAC-4见表4-3kg1.12590001年更换12冷却水0.40MPa 32t32.22.6105循环水13仪表空气0.5MPa 常温Nm3604.810514压缩空气0.5MPa 常温Nm3400吹扫用15置换氮气0.5MPa 常温Nm3400置换用16低压蒸汽0.5MPa 饱和温度t1.713600伴热用17电380V/220VKwh2642.1106照明以4000h/a计18一次水0.4MPat21600

34、0生活及补充循环水用3.3自控技术方案3.3.1方案选择 根据工艺专业要求及现场环境的防爆的特殊性，以及该装置阀门多、动作频繁的特点，并结合目前自控仪表的发展，所配自动化水平比较高。本设计采用西门子S7-300控制系统并取消盘装仪表的方案，重要参数均可在操作室内CRT上进行监视和操作。以及在打印机上实现报表打印（班报、日报、月报或随机打印）。在PLC上实现顺序控制，常规PID控制，联琐控制和自诊、自适应优化控制。3.3.2信号及联锁1. 报警 本装置内重要工艺参数、可燃气体的越限，以及程控阀的故障等，均在计算机屏幕上实现声光自动报警和信息提示。2. 系统可靠性程控阀的控制线路设计为停电时该阀门

35、自动处于正常关闭状态；对程控阀的开闭实现阀位开关（关到位）检测及故障报警；对重要参数的越限报警及阀门故障时实现多塔自动切换并能在线处理；仪表用电采用UPS不间断电源供电（UPS电源沿用厂方原有的UPS电源）；对PLC I/O卡件的配置考虑有少量的在线备用余量；阀门区及动力设备厂房设置了可燃气体检测报警；3. 现场电缆敷设时，考虑了本安信号电缆和隔爆信号电缆分槽走线；4. 设计中分别考虑了信号及仪表设备的接地措施；5. 对装置中的动力设备，考虑了在控制室计算机上进行运/停监视，停车报警联锁以及控制室内远程紧急停车操作；6. 对程控阀门故障设有专家自诊断系统；7. 对关键控制回路考虑了自适应优化控

36、制。3.3.3 环境特征1. 本装置界区为2区防爆场所，因此仪表选型考虑了防爆等措施。2. 由于H2为易燃易爆气体，因此考虑了可燃气体检测并在PLC上显示、报警。3. 变送器采用保温箱或2支柱安装形式，室外安装的在线分析仪也考虑了保温隔热措施。3.3.4 系统选型依据 根据本装置的特点，取消盘装监控仪表，全部I/O点在西门子S7-300PLC控制系统上监控。3.3.5动力供应仪表用压缩空气1. 本装置界区内仪表空气的正常总用量60Nm3/h，最大用气量80Nm3/h，压力0.4-0.6MPa（G），要求不间断供气。2. 质量要求a）露点露点比供气系统工作环境（场所）最低温度低10。b）含尘量净

37、化后的气体中，含尘直径不应大于5m。c）含油量气源装置送出的气体（仪表用）油分含量应控制在8ppm以下。d）仪表空气内不得含有易燃、易爆及腐蚀性气体（或蒸汽）。仪表电源 仪表用电：220VAC10%，50HZ0.5HZ 5KV/4KW不间断电源。3.4 主要设备选择3.4.1 主要非标设备选型 本装置非标设备有18种共29台，主要设备为预脱油脱萘器（T101AB）共2台、再生气加热器（E201）1台、除油器（T201AB）共2台、预处理器（T202AB）共2台、吸附器（T0301AF）共6台、精脱硫器（R401AB）2台、干燥器（T401AB）2台、脱氧加热器（E401）1台、干燥冷却器（E4

38、04）1台。3.4.2 主要定型设备选型 本装置定型设备有两种共3台，主要设备为压缩机（C101AB）共2台、电加热器（PE101）共1台。压缩机选用L5.5W-21/0.03-14型煤气压缩机。电加热器选用JH04C-77-2型蒸汽电加热器。3.4.5工艺设备一览表 ： 表3-2 设备一览表MMCC化工设计有限公司工程名称设备一览表编制 图号06 K-B校核设计项目100#审核第 1 页共 2 页序号位 号设备名称主要规格图号或标准号单位数量材料重量(Kg)技术特性表编号单总一非标设备1T101AB脱油脱萘立式椭圆形封头台216MnR,20II756515130=2000 V0=22.3m3

39、内装填料 填料体积V=12.06m3 H0=94802T102AB精脱萘器立式椭圆形封头台216MnR18653730=1200 V0=3.90m3内装填料 填料体积V=2.93m3 H0=4580二定型设备1C101AB原料气压缩机结构形式： L型三缸复L5.5W-21/0.0314台2组合件762015240动水冷 容积流量：21Nm3/min进气温度：40排气温度：40冷却水耗量：24t/h压缩机入口压力：0.003MPa压缩机出口压力：1.4MPa电机转速：490r/min电压：380V 电机功率：60KWMMCC化工设计有限公司工程名称设备一览表编制 图号06 K-B校核设计项目100#审核第 2 页共 2 页序号位 号设备名称主要规格图号或标准号单位数量材料重量(Kg)技术特性表编号单总2E101电加热器=400 H=3700加热介质：蒸汽压力：0.4MPa进口温度：170出口温度：450流量：250Kg/h电压：380V 电机功率：60KW3L101单梁起重机起重量：5t台1组合件起升高度：8.5m起升跨度：8.0m主电机功率：N=7.5KW运行电机功率：N=0.4KW