8000kN立柱试验台结构设计.doc

1、中国矿业大学毕业设计8000kN立柱试验台结构设计8000kN leg, post test-bed structural design中国矿业大学毕业设计任务书学院应用技术学院专业年级 机械工程及自动化学生姓名 崔蕾蕾 任务下达日期：2007年 3 月 25 日毕业设计日期： 2007 年3 月25 日至 2007 年 6 月 15 日毕业设计题目：8000kN立柱试验台结构设计8000kN leg, post test-bed structural design毕业设计专题题目：毕业设计主要内容和要求：一、了解试验台的试验内容：二、设计立柱试验台框架及液压加载系统。三、设备主要技术参数试验

2、长度： 16006500 mm试验缸径：220（工作阻力1597kN）500mm（工作阻力8443kN）承载能力： 18000 KN额定加载： 15000 KN最大加载： 17000 KN加载行程： 1200 mm平均加载速度： 200mm/min控制方式： 电脑智能化控制试验台控制： 液压系统控制立柱控制： 乳化液系统控制装机功率： KW规范标准： 欧洲标准设备重量： Kg外形尺寸LxBxH： 1200030002400 mmmmmm院长签字： 指导教师签字：摘 要液压支架是现代煤矿综采工作面中的配套支护设备,立柱是其主要结构件。液压支架的立柱以乳化液为工作介质,在液压支架支护采煤工作面顶板

3、，破碎顶板方面起着至关重要的作用，对液压支架的工作性能有决定性的影响。 液压支架立柱的可靠性及安全性直接关系到矿井生产的正常化及煤矿工人的人身安全。随着中国煤炭工业的不断发展，国家对安全生产治理力度的加大，对矿用机电设备检测技术提出了更高的要求。立柱性能检测试验台是进行立柱产品质量检测的必要设备,是立柱质量监控的保障。本文对能够兼容欧洲标准且能够检测最大工作阻力8500kN液压支架立柱试验台的结构进行了设计，介绍了立柱性能检测的方法、试验台的系统组成、原理和特点,设计了加载系统和承载框架。主要内容：1.详细设计了液压油外加载系统以及外加载液压缸、增压缸、泵站油箱、联结罩、联轴器、承载框架。2.

4、选取有针对性的零部件如外加载泵站、大泵组、增压缸、加载液压缸、联轴器、加载缸导向套等进行了绘图。3.承载框架部分，借助于三维软件SolidWorks 2007进行设计，对框架结构进行了三维建模，并借助于SolidWorks 2007的一款有限元分析工具COSMOS进行了应力分析。关键词：液压支架；立柱；液压加载； 试验台；ABSTRACTThe hydraulic support is the modern coal mine synthesis picksin the working surface the necessary support equipment, the post is m

5、ain structural element. The post of hydraulic support take emulsion as actuating medium. In the hydraulic pressure support mining coal working surfaceroof, the broken roof aspect is playing the very important role, has the decisive to the hydraulic support operating performance influence.The post of

6、 hydraulic support reliability and the securitydirectly relate the mine pit production normalized and coal minerspersonal safety. Along with the China coal industry unceasing development, and country to safety in production government dynamics enlarging, set a higher request to the mineral product e

7、lectromechanical deviceexamination technology. Test benches are essential equipment to inspect post product quality and a guarantee for quality monitoring of the post of hydraulic support.This article also can examine the biggest working resistance 8500kN hydraulic pressure post test platform to cou

8、ld the compatible European standard the structure to carry on the design, introduced the column performance examination method, the testplatform system composition, the principle and the characteristic,have designed the loading system and the load bearing frame.Main content:1. In detail has designed

9、 outside the loading system as wellas outside increase the hydraulic cylinder, the turbo-chargedcylinder, the pumping station fuel tank, joins the cover, the shaftcoupling, the load bearing frame.2. The selection had the pointed spare part like outside increase thepumping station, greatly to pump th

10、e group, the turbo-chargedcylinder, increase the hydraulic cylinder, the shaft coupling, theincrease cylinder guidance set and so on has carried on thecartography.3.The design of load bearing frame, with the aid of three dimensional software SolidWorks 2007 carries on the design, has carried on the

11、three dimensional modelling to the portal frameconstruction, and drew support to SolidWorks 2007 section finite element analysistool COSMOS has carried on the stress analysis.Keywords: Hydraulic Support；The Post ；Hydraulic Loading System；Test Bench；绪论0.1 课题研究背景和意义液压支架的立柱以乳化液为工作介质,在液压支架支护采煤工作面顶板、破碎顶板

12、方面起到了至关重要的作用。液压支架立柱的可靠性及安全性直接关系到矿井生产的正常化及煤矿工人的人身安全。随着中国煤炭工业的不断发展，国家对安全生产治理力度的加大，对矿用机电设备检测技术提出了更高的要求。由于我国煤炭工业的迅猛发展，大型综采配套现代化矿井逐年增加，液压支架的使用量逐年上升,并且随着技术的革新，单根立柱的缸径已经突破400mm，额定工作压力突破43Mpa,额定工作阻力达到5400kN，向大缸径、超高压、大工作阻力发展是矿用液压支架发展的大势所趋，相信在不久的将来，单根工作阻力超过8000kN的立柱便会设计制造并投产使用，到那时检修量和实验的工作量也大大增加。液压支架立柱检测设备是生产

13、和研制高产高效液压支架的关键设备，面对迅速发展的支护技术，需要有一种能够快速、准确地检测如此大缸径、大工作阻力液压支架立柱的实验台。为此本文设计了这台能够准确检测单根额定工作阻力为8000kN液压立柱的实验台。0.2 本文设计的内容本文主要设计了液压支架立柱试验台的结构，主要内容包含试验台的液压加载系统设计、加载液压缸设计、增压液压缸设计及试验台承载框架设计。本试验台的液压加载系统分别采用液压油外加载系统和乳化液内加载系统，这种液压系统结构简单,维修方便。承载框架采用钢板焊接成整体式。本文比较详细地设计了普通液压油外加载系统以及外加载液压缸、增压缸、外加载泵站油箱、联结罩、联轴器、承载框架，并

14、选取了有针对性的零部件如外加载泵站、大泵组、联轴器、增压液压缸、加载液压缸、加载缸导向套等进行了设计并绘图。承载框架设计部分，听取导师的建议，借助于三维软件SolidWorks 2007进行设计，对框架结构进行了三维建模，并借助于SolidWorks 2007带的一款有限元分析工具COSMOS进行了应力分析。因有时间的限制，以上所列的个别内容不够细致。1 立柱试验台总体结构方案设计1.1 立柱试验台检测项目和实验方法表11 立柱试验台检测项目和实验方法序号检验项目检验方法性能要求1空载行程立柱空载，在运动速度不大于200mmmin的工况下，全行程往复运动三次不得有滞涩、爬行和渗漏2最低启动压力

15、（1） 立柱空载无背压工况下，分别对活塞腔，和活塞杆腔逐渐升压至活柱塞全行程移动，记录各级缸的上腔和下腔的启动压力。（2） 立柱活柱全缩回，中缸活塞杆腔保持供液压力，大活塞杆腔逐渐升压使中缸运动，记录当中缸中部通过大缸导向套时，大缸活塞杆腔的启动压力。活塞腔启动压力不得超过3.5MPa(不包括底阀的阻力损失)活塞杆腔启动压力不得超过7.5MPa3活塞杆腔密封性能立柱缩至最小高度对活塞杆腔加2 MPa和1.1倍供液压力，闭锁密封腔稳压5分钟在同温下压力不得下降、不得渗漏4中心让压性能立柱全部外伸，将安全阀开启压力调至额定工作压力（1） 用102mm/min速度，进行2次行程100mm的让压试验（

16、2） 用21mm/min速度，进行2次行程20mm的让压试验（3） 多级立柱级间转换处用102mm/min速度，进行2次行程100mm的让压试验5中心过载性能（1）1.5倍额定载荷压缩外加载步骤：用0.8倍的额定工作压力使立柱全部外伸压力腔闭锁用1.5倍额定工作阻力外加载1次3min，在3min内作密封试验卸载后测量缸筒扩径残余变形内加载步骤：用0.8倍的额定工作压力使立柱全部外伸至全长的（953）%立柱两端固定，用1.5倍额定工作压力向压力腔加压压力腔闭锁1次3min，在3min内作密封试验卸载后测量缸筒扩径残余变形（2） 全缩回2倍额定载荷立柱全缩回，在外部施加2倍额定工作阻力1次3min

17、6偏心加载用0.1倍额定工作压力使立柱全伸出，闭锁压力腔，按规定偏心量外加额定工作阻力1次3min做密封检查，然后卸载至0.1倍额定工作压力测量级间过渡处的扰度。7耐久性试验（1） 偏心加载将立柱伸出至全行程的1905%，偏心量按图1的一半加载循环： 加（1.15%）倍额定工作阻力，让压加载速度（10010%）mm/min，运动距离（502.5%）mm 加压完毕，以额定供液压力对活塞杆腔加压回缩（502.5%）mm 用额定工作压力的（7080）%，是液压缸伸出至原位：循环次数大于6000次，循环完毕进行密封性能试验。2.中心加载将立柱伸出全行程的（905）%，中心加载循环： 用1.1额定倍工作

18、阻力中心加载 卸载0.1倍的额定工作阻力，循环1500次，循环完毕进行密封性能试验。8外伸限位 用额定工作压力使活塞向内部挡块伸出，至活塞和内部挡块接触后停留3min 在额定工作压力的（805）%和（105）%之间对着内部挡块外伸100次9功能立柱在进行完以上全部试验之后，将立柱的安全阀调到额定工作压力，从全伸出开始以102mm/min的速度外加载使其全行程缩回。10全伸出2倍工作载荷1外加载用0.8倍的额定工作压力使立柱伸出，将压力腔闭锁，外加2倍额定工作阻力压载1次3min，在3min内作密封试验2内加载用0.8倍的额定工作压力使立柱伸出至全长的（953）%，将其两端固定，向压力腔加2倍的

19、额定工作压力，然后压力腔闭锁1次3min，在3min内作密封试验1.2 拟定试验台总体结构分析以上标准和试验方法，测试立柱的试验台主要由：承载机构、加载机构、压力检测机构、电气控制部分组成。本试验台的液压加载系统和试验台承载框架是这次毕业设计的主要内容，下面从这两方面入手，确定方案。加载方式有很多种，例如有机械加载、电加载、液压加载等方式。液压加载系统与其他加载方式相比较具有简单易行，可以实现无级变速连续加载，所需元件数量少，能远距离控制，运动件的惯性小，能够频繁换向，传动工作平稳等优点，所以本试验台加载系统选用液压系统。本试验台内加载系统拟采用乳化液系统，外加载系统拟采用液压油系统。这种液压

20、系统分配结构简单,维修方便。承载部分采用钢板焊接成整体框架式。两侧承载梁的截面积及钢板的厚度设计校核时最终确定。2 外加载液压系统设计2.1 液压技术简介液压传动是用液体作为工作介质来传递能量和进行控制的传动方式。液压系统利用液压泵将原动机的机械能转换为液体的压力能，通过液体压力能的变化来传递能量，经过各种控制阀和管路的传递，借助于液压执行元件(缸或马达)把液体压力能转换为机械能，从而驱动工作机构，实现直线往复运动和回转运动。2.1.1 液压系统概述液压传动和气压传动称为流体传动，是根据17世纪帕斯卡提出的液体静压力传动原理而发展起来的一门新兴技术，是工农业生产中广为应用的一门技术。如今，流体

21、传动技术水平的高低已成为一个国家工业发展水平的重要标志。1795年英国约瑟夫布拉曼(Joseph Braman,1749-1814)，在伦敦用水作为工作介质,以水压机的形式将其应用于工业上,诞生了世界上第一台水压机。1905年将工作介质水改为油,又进一步得到改善。 第一次世界大战(1914-1918)后液压传动广泛应用,特别是1920年以后,发展更为迅速。液压元件大约在 19 世纪末 20 世纪初的20年间,才开始进入正规的工业生产阶段。1925 年维克斯(F.Vikers)发明了压力平衡式叶片泵,为近代液压元件工业或液压传动 的逐步建立奠定了基础。20 世纪初康斯坦丁尼斯克(GConstan

22、timsco)对能量波动传递所进行的理论及实际研究;1910年对液力传动(液力联轴节、液力变矩器等)方面的贡献，使这两方面领域得到了发展。 第二次世界大战(1941-1945)期间,在美国机床中有30%应用了液压传动。应该指出,日本液压传动的发展较欧美等国家晚了近 20 多年。在 1955 年前后 , 日本迅速发展液压传动,1956 年成立了“液压工业会”。近2030 年间，日本液压传动发展之快，届世界领先地位。液压传动有许多突出的优点，因此它的应用非常广泛，如一般工业用的塑料加工机械、压力机械、机床等；行走机械中的工程机械、建筑机械、农业机械、汽车等；钢铁工业用的冶金机械、提升装置、轧辊调整

23、装置等；土木水利工程用的防洪闸门及堤坝装置、河床升降装置、桥梁操纵机构等；发电厂涡轮机调速装置、核发电厂等国；船舶用的甲板起重机械（绞车）、船头门、舱壁阀、船尾推进器等；特殊技术用的巨型天线控制装置、测量浮标、升降旋转舞台等；军事工业用的火炮操纵装置、船舶减摇装置、飞行器仿真、飞机起落架的收放装置和方向舵控制装置等。液压传动的基本原理是在密闭的容器内，利用有压力的油液作为工作介质来实现能量转换和传递动力的。其中的液体称为工作介质，一般为矿物油，它的作用和机械传动中的皮带、链条和齿轮等传动元件相类似。一个完整的液压系统是由各种不同功能的基本回路构成，去完成执行机构的工作要求。液压系统主要由：动力

24、元件（油泵）、执行元件（油缸或液压马达）、控制元件（各种阀）、辅助元件和工作介质等五部分组成：1、动力元件（油泵） 它的作用是把液体利用原动机的机械能转换成液压力能；是液压传动中的动力部分。2、执行元件（油缸、液压马达） 它是将液体的液压能转换成机械能。其中，油缸做直线运动，马达做旋转运动。3、控制元件包括压力阀、流量阀和方向阀等。它们的作用是根据需要无级调节液动机的速度，并对液压系统中工作液体的压力、流量和流向进行调节控制。4、辅助元件除上述三部分以外的其它元件，包括压力表、滤油器、蓄能装置、冷却器、管件及油箱等，它们同样十分重要。 5、工作介质工作介质是指各类液压传动中的液压油或乳化液，它

25、经过油泵和液动机实现能量转换。2.1.2 液压传动的优点液压传动之所以能得到广泛的应用，是由于它具有以下的主要优点：（1）由于液压传动是油管连接，所以借助油管的连接可以方便灵活地布置传动机构，这是比机械传动优越的地方。例如，在井下抽取石油的泵可采用液压传动来驱动，以克服长驱动轴效率低的缺点。由于液压缸的推力很大，又加之极易布置，在挖掘机等重型工程机械上，已基本取代了老式的机械传动，不仅操作方便，而且外形美观大方。（2）液压传动装置的重量轻、结构紧凑、惯性小。例如，相同功率液压马达的体积为电动机的12%13%。液压泵和液压马达单位功率的重量指标，目前是发电机和电动机的十分之一，液压泵和液压马达可

26、小至0.0025N/W(牛/瓦),发电机和电动机则约为0.03N/W。（3）可在大范围内实现无级调速。借助阀或变量泵、变量马达，可以实现无级调速，调速范围可达12000，并可在液压装置运行的过程中进行调速。（4）传递运动均匀平稳，负载变化时速度较稳定。正因为此特点，金属切削机床中的磨床传动现在几乎都采用液压传动。（5）液压装置易于实现过载保护借助于设置溢流阀等，同时液压件能自行润滑，因此使用寿命长。（6）液压传动容易实现自动化借助于各种控制阀，特别是采用液压控制和电气控制结合使用时，能很容易地实现复杂的自动工作循环，而且可以实现遥控。（7）液压元件已实现了标准化、系列化和通用化，便于设计、制造

27、和推广使用。2.1.3 液压技术的缺点（1）使用液压传动对维护的要求高，工作油要始终保持清洁；（2）对液压元件制造精度要求高，工艺复杂，成本较高；（3）液压元件维修较复杂，且需有较高的技术水平；（4）用油做工作介质，在工作面存在火灾隐患；（5）传动效率低。2.2 液压加载系统工况分析及设计要求仔细理解欧洲标准中规定的立柱试验的过程，可得到加载液压缸的设计要求。（1）加载系统加载力要求理论上可以计算出加载系统所需产生的最大推力，即该系统的最大加载力： 根据设计要求，该系统的最大加载力取F=17000 kN（2）加载系统拉力分析试验台工作情况该系统的平均力取F拉=100 kN（3） 液压加载缸的运

28、动速度加载缸在试验过程中的运动速度：最小加载速度：让压速度 ： 最大加载速度：空载运行速度：V空 缩回速度：（4）液压加载缸最大加载行程按照设计要求，加载缸所需的最大加载行程1000 mm。2.3 液压加载系统方案设计2.3.1 选择液压动力源液压系统的工作介质完全由液压源来提供，液压源的核心是液压泵。为节省能源提高效率，液压泵的供油量要尽量与系统所需流量相匹配。对在工作循环各阶段中系统所需油量相差较大的情况，一般采用多泵供油或变量泵供油。对长时间所需流量较小的情况，可增设蓄能器做辅助油源。参考国内矿用设备及国内同类或相关设备和资料，经初步估算该液压系统的压力和流量的变化范围大，采取两台泵较合

29、适。拟选用一台恒压变量柱塞泵，一台定量柱塞泵。节流调速系统一般用定量泵供油，在无其他辅助油源的情况下，液压泵的供油量要大于系统的需油量，多余的油经溢流阀流回油箱，溢流阀同时起到控制并稳定油源压力的作用。容积调速系统多数是用变量泵供油，用安全阀限定系统的最高压力。所以本系统拟采用操纵变量机构改变系统流量和采用单向节流调速阀结合的方式达到调节速度的目的。系统背压力初估为1.5MPa。2.3.2 选择执行元件加载缸又正向加载和反向缩回两个方向的动作，因此选用双作用单活塞杆液压缸。加载缸空载运行速度与缩回速度相等，确定无杆腔面积A1 等于有杆腔面积 A2的2倍，即A1 = 2A2 。2.3.3 确定控

30、制方式执行元件的控制方式有泵控制方式和阀控制方式，泵控制方式采用双向变量泵，通过控制泵的流量实现执行元件的速度控制，通过控制泵的出流方向实现执行器的方向控制。这种方式中每个执行元件需要一个变量泵。重视能源的经济的场合或者负载惯性大、起动停止冲击成问题时可以采用。阀控制方式中，用方向控制阀实现执行器的方向控制，用流量控制阀实现执行器的速度控制。这种方式应用最广泛，适用于一个液压源同时驱动多个执行器的场合或者输入信号很复杂而要求快速响应的场合。本试验台采用换向阀的控制方式。2.3.4 液压回路设计由于设计者的思路、经验或对所有元件的考虑方法不同，即使针对同样目的，设计出来的液压回路也是千差万别的。

31、因此拟定几种符合目的的液压回路，再从成本、重量、使用方便等方面进行对比论证，确定最合适的液压回路。液压回路包括油压发生回路、执行器控制回路、油液处理回路、其他辅助回路等。无论多么复杂的液压系统，都是由实现种种功能的基本回路组成的。经过多年的经验积累，已经形成了许多简便成熟、行之有效的基本回路。用标准图形符号绘制拟定的液压系统原理图，并注明压力控制阀、压力继电器等设定压力和液压泵或蓄能器工作时各段路的流量，以便后面选定元件和确定管子口径。2.3.4.1 油压发生回路 此回路包括液压泵部分和压力控制部分，要设计成能在必要的时候最有效地供给所需要的压力和流量。液压泵的功率在泵控制方式中根据执行器的最

32、大功率算出，在阀控制方式中根据各执行器所需的最大功率算出，在蓄能器驱动的卖命根据蓄能器的最高工作压力、一循环中消耗的全部液量在充液过程中补充所需的泵流量和卸载时间算出。在实际的工作循环中，有时低速大负载、有时高速小负载、有时卸载，可以求出平均功率并据以确定泵的驱动电机的容量。但是循环中的峰值负载不得超过电动机额定功率的1.5倍。查阅该类检测设备的资料，本类设备加载缸的最大工作压力可高达70100 MPa，而目前国内液压泵的最高供油压力为40 MPa。而且进一步考虑到，此检测设备并不是总需要超高压，若选择超高压的泵，其效率不会充分利用，因此拟选用两台中低压或中高压的液压泵，采用一套增压比为34的

33、增压回路来满足系统的要求。从长远考虑，采用这种方案一次性投资并不比采用单台超高压泵大，而且其液压泵的效率和寿命能充分发挥，电动机的功率耗损也会降低。2.3.4.2 执行器控制回路 执行器控制回路要根据负载特性，适当地控制方向、速度等。泵控制方式中，在双向变量泵回路上加压力控制回路即可组成执行器控制回路。阀控制方式中的执行器控制回路，由方向控制回路、速度控制回路、压力控制回路适当组合而成：（1）方向控制回路 用方向控制阀来实现执行器动作方向的控制，掌握方向控制阀的通油时间来控制执行器的位移量。调整换向阀的切换时间、设置二速回路、与行程减速阀并用，或者采用比例阀、伺服阀都可以控制执行器起动、停止时

34、的加速减速特性。为了保证换向的平稳性和该试验台电气控制部分的操作，采用电液换向阀的方向控制回路，Y型中位机能三位四通阀即可满足本试验台液压系统要求。（2）速度控制回路 用流量控制阀来实现执行器速度的控制。根据负载变化情况和流量精度要求选定采用节流阀还是调速阀来控制。考虑对负载方向的适应性，负载变化对精度的影响及回路的效率等因素，决定采用进口节流、出口节流还是旁通节流方式。经初步计算，液压加载系统至少需设置2根加载液压缸，为使多根液压缸的加载速度保持同步，系统拟在回油路上设置采用单向节流调速回路。（3）压力控制回路 压力控制回路不仅包括控制执行器输出力（或力矩）的回路，还包括用来吸收执行器起停时

35、的制动力、外负载引起的冲击力的安全回路。作为输出力控制回路，有用溢流冷漠限制最高压力的调压回路，还有用减压阀把某个执行器限制到低于油源压力的压力的减压回路。制动回路、平衡回路、安全回路等中所用的压力控制阀，有直动式、先导式、内控式、外控式等各种结构，性能和特性也有多种不同，实际使用时必须十分注意。液压系统管道中的液体突然变换或换向时，会引起液体压力突然急剧增高，这种现象就是液压冲击。液压冲击时所出现的最大压力（即冲击压力）往往比正常情况下的压力大好几倍。在冲击压力作用下，往往使油管发生破裂，同时液压冲击中出现的压力波动，会引起液压系统的振动与噪音，使联接螺栓松动，甚至会破坏管道和液压元件的密封

36、装置，出现严重的泄漏等。特别是在高压、大流量的液压系统中，液压冲击所造成的破坏性影响更为严重。因此，必须采取预防措施。为了吸收系统液压冲击，系统中靠近两加载缸设置蓄能器。2.3.4.3 液压油处理回路 液压油处理回路包括进行液压油液污染控制的过滤回路和油液温度控制回路。在过滤回路中，要根据所用液压元件和液压油的种类确定过滤器的容量，过滤精度和设置部位。当环境温度较高或液压装置内部发热较多，单靠油箱和管路系统自然散热无法维持与所用元件相适应的温度和精度时，必须设置油冷却器，环境温度过低，液压泵超支困难时，必须考虑设置加热器或其他暖机运行方式。带有电液阀的方向控制回路对液压油的清洁度有严格的要求，

37、为保证系统可靠工作，并且考虑到日常维护的方便，选用近年流行的新型产品反冲洗过滤器作为系统的细滤器。2.3.4.4 辅助回路 辅助回路包括液压系统维修所需的回路和作为安全措施专门设置的回路。在保养维修方面，要考虑测压口、油液取样口、元件拆卸时防止油液外流的措施、易于组成冲洗回路等，在安全方向，要考虑长期停机时防止自重引起下落的措施，防止误动作的措施，双重安全措施等。2.3.5 选定液压油类型油液在液压系统中实现润滑与传递动力的双重功能，必须根据使用环境和目的慎重造反。油液的正确选择保证系统元件的工作与寿命。系统中工作最繁重的元件是泵和马达，针对泵和马达造反的油液也适用于阀。推荐的油液粘度范围见下

38、表：表21 推荐的油液粘度泵与马达类型推荐粘度范围（mm2/S）40下的粘度运行粘度起动时最高粘度直轴柱塞式32681354220齿轮式、叶片式、斜轴式860低速大扭矩叶片马达110起动时粘度过度会引起泵气蚀和噪声；连续工作在较高粘度下会使空气悬浮在油液中，从而引起泵、马达的提前失效和阀的冲刷磨损；粘度过低会造成系统效率降低和动力润滑破坏。不同粘度等级的油液，其精度为表5的推荐值时对应的温度见下表:表22粘度等级（40以下）(mm2/s)起动时最高粘度(mm2/s)运行粘度(mm2/s)860220110541332-12614276246-61222347168019294281本液压系统选

39、择液压油的型号：LHM32普通液压油， 液压油密度 900 (kg/m3)，工作温度下的粘度 m2s。表23 L-HM液压油换油指标(SH/T 05991994)项目换油指标试验方法40运动粘度变化率(%)超过+15或-10GB/T 265，经计算水分(%)大于0.1GB/T 260色度增加(比新油)，号大于2GB/T 6540酸值降低(%)超过或增加值(mgKOH/g)大于350.4GB/T 264，经计算正戊烷不溶物(%)大于0.1GB/T 8926A法铜片腐蚀(100，3h)，级大于2aGB/T 5096注：允许采用GB/T 511方法，使用6090石油醚作溶剂，测定试样机械杂质。2.3

40、.6 系统压力、流量的调定和测量为便于液压系统的维护和监测，在系统中的主要路段要装设必要的检测元件。为了调定系统压力和保证系统安全，在每台液压泵出油口设溢流阀。为了实时监测系统压力，在泵的出油口、加载缸的进回油路上均设置液压表。为了将实时监测到的系统压力传输到电脑控制部分，在泵的出油口、加载缸的进回油路上均设置液压传感器。2.4 拟定外加载系统原理图由拟定好的控制回路及液压源组合成整机的液压系统图，各回路相互组合时去掉重复多余的元件，按照力求系统结构简单、保证各元件间的联锁关系、尽量减少能量损失环节的原则，绘制外加载系统的原理图。图2-1 外加载液压系统原理图2.5 加载液压缸主要参数计算2.

41、5.1 初选液压缸工作压力图22 单活塞缸工作原理初选液压缸工作压力为70MPa，初选系统背压为pb=1 MPa，管路损失为p=0.5 MPa则p2=1.5 MPa。加载缸的最大加载力为F1=8500kN2.5.2 确定液压缸的主要结构尺寸当压力油进入无杆腔时，活塞上所产生的力为： （21）式中：液压缸的有效面积 液压缸的总效率，由机械效率、容积效率、作用力效率 组成，= 机械效率：活塞及活塞杆密封处的摩擦阻力所造成的摩擦损失，在额定压力下通常取：0.90.95 容积效率：由各密封件泄漏所造成，活塞密封为弹性材料时通常取1 作用力效率：由排液口背压所产生的反向作用力造成。当排油直接回油箱时1

42、缸筒内径mm 活塞杆直径mm 当活塞杆伸出时为进油压力，当活塞杆伸出时为排油压力 当活塞杆伸出时为排油压力，当活塞杆伸出时为进油压力将数据代入式21得： 因8500 kN计算得0.4099 m =0.2898 m根据GB/T2348-1993选取相近的尺寸加以圆整：400 mm =320 mm则=0.12567 m2 =0.04524 m22.5.3 验算最小稳定速度对选定后的液压缸内径必须进行最小稳定速度验算。要保证液压缸节流腔的有效工作面积必须大于保证最小稳定速度的最小有效面积min，即min 。 （22）式中：流量阀的最小稳定流量液压缸的最低速度查手册Q-H20型单向调速阀的最小稳定流量

43、=0.1 L/min, 液压缸的最低速度=2 mm/min代入公式2-2得 =0.05 m2=0.12567 m2 min 即满足最低速度的要求。2.5.4 活塞杆稳定性验算当液压缸的支撑长度LB （10-15）d 时，需要验算活塞杆弯曲稳定性。活塞杆稳定性验算公式为： （23） N （24）式中：活塞杆弯曲失稳临界压缩力，N安全系数，通常取3.56 ，取=4K液压缸安装及导向系数 取K=2实际弹性模数材料组织缺陷系数，钢材一般取b活塞杆截面不均匀系数，一般取E材料弹性模数，钢材E MPaI活塞杆横截面惯性矩，MPa圆截面：=0.049mm取活塞杆的最大伸出量L=1，将数值代入公式（2-4）得

44、：= kN=/4=N = N符合条件 2.6 计算系统压力2.6.1 计算加载缸各工况压力由式2-1得 （25）1.启动工况负载F启=100kN 由式2-5得系统压力：p启=1.5（Mpa） 2.缩回工况负载F缩=100kN 由式2-5得系统压力：p缩=6.6（Mpa）3.试验2倍额定工作阻力时负载F2倍=100kN 由式2-5得系统压力：p2倍=73.3（Mpa）4.试验1.5倍额定工作阻力时负载F1.5倍=6332kN 由式2-5得系统压力：p1.5倍=54.1+0.6=54.7（Mpa）5.试验1.1倍额定工作阻力时负载F1.1倍=4644kN 由式2-5得系统压力：P1.1倍=39.7

45、+0.6=40.3（Mpa）6.试验额定工作阻力时负载F1倍=4222kN 由式2-5得系统压力：p1倍=36.1+0.6=36.7（Mpa）2.6.2 确定系统供油压力多数情况下系统压力可以自由选定。适当提高压力可以降低成本。因此，系统压力有逐渐提高的趋势，但液压系统的压力受到所用元件的限制。提高系统压力，可以使响应速度提高、输出力加大、功率密度提高、管路的压力传播速度提高，并且不容易发生执行器低速爬行现象。但是提高压力也带来一些问题，如元件寿命缩短，易于发生阀的卡死及自激振荡，液压油易变质，内泄漏加大，油温升高，必须采取措施防止漏油。系统中设置有增压回路，计算系统所需的供油压力的时候要考虑到增压比对系统的影响。初选增压回路的增压比K=3，按加载缸最大工作压力计算系统