1、工一对斜齿轮时，当一个齿轮加工完成后，在加工另一个齿轮前应当进行哪些挂轮计算和机床调整工作？答：在滚齿机上加工一对斜齿圆柱齿轮时，当一个齿轮加工完成后，再加工另一个齿轮前应当进行展成运动传动链中交换齿轮的重新计算与变换，在附加运动传动链中增加或减少一个惰轮，并对滚刀刀架扳转角度的调整。3.5.26 在滚齿机上加工齿轮时，如果滚刀的刀齿相对于工件的轴向线不对称，将会产生什么后果？如何解决？答：如果滚刀的刀齿相对于工件的轴心线不对称，则加工出来的齿轮也不对称，产生圆度误差；将滚刀的刀齿调整使其相对于工件的轴心线对称。3.5.27分析比较应用范成法与成形法加工圆柱齿轮各有何特点？答：成形法加工齿轮，
2、要求所用刀具的切削刃形状与被切齿轮的齿槽形状相吻合。例如：在铣床上用盘形或指形齿轮铣刀铣削齿轮，在刨床或插床上用成形刀具刨削或插削齿轮等。通常采用单齿轮成形刀具加工齿轮，它的优点是机床较简单，也可以利用通用机床加工。缺点是对于同一模数的齿轮，只要齿数不同，齿廓形状就不相同，需采用不同的成形刀具；在实际生产中加工精度较低，生产效率也较低。范成法切齿所用刀具切削刃的形状相当于齿条或齿轮的轮廓，它与被切齿轮的齿数无关，因此每一种模数，只需用一把刀具就可以加工各种不同齿数的齿轮。这种方法的加工精度和生产率一般比较高，因而在齿轮加工机床中应用最广。第五章问答题 5.1简述精基准的四个选择原则主要解决工艺
3、过程的什么问题。答：1.基准重合原则，尽量选择工序基准为定位基准。这样可以减少由于定位基准转化引起的加工误差。 2基准不变原则，尽可能使各个工序的定位基准相同。3互为基准，反复加工的原则，可以不断提高定位基准的精度，保证2个表面之间相互位置精度。4自为基准原则，可选择加工表面本身为精基准，以保证加工质量和提高生产率。5.2经济精度的含义是什么？它在工艺规程设计中起什么作用?答：经济精度是指在正常的机床、刀具、工人等工作条件下，以合适的工时消耗所能达到的加工精度。因此，在经济精度的范围内，加工精度和加工成本是互相适应的。各种加工方法所能达到的经济精度及表面粗糙度是拟定零件工艺路线的基础，用以从中
4、选择最合适的加工方法和加工设备。5.3生产过程与工艺过程的含义是什么?两者的主要组成部分有哪些? 答：机械的生产过程是指机械从原材料开始直到制成机械产品之间的各个相互联系的劳动过程的总和。它包括毛坯制造零件的加工及热处理机械的装配及检验油漆、包装过程等直接生产过程，还包括原材料的运输和保管以及设置、工艺装备(刀，夹，量具等)的制造、维修等生产技术准备工作。工艺过程是生产过程的重要组成部分，包括直接改变工件的形状(铸造，锻造等)、尺寸(机械加工)、位置(装配)和材料性质(热处理)使其成为预期产品的过程。机械加工的工艺过程一般由工序、安装或工位、工步、走刀等组成。5.4生产纲领的含义是什么?划分生
5、产类型的主要依据有哪些因素?答：生产纲领即指年产量，它应计入备品和废品的数量。可按下式计算：N零Nn（1+）(1十)。生产类型的划分主要考虑年产量，产品本身的大小和结构的复杂性。5.5何谓结构工艺性?对机械零件结构工艺性有哪些要求?答：结构工艺性是指机器和零件的结构是否便于加工，装配和维修。衡量工艺性的主要依据是能够可靠保证产品质量，且加工劳动量小、生产成本低，材料消耗少。5.6为什么要划分加工阶段？A 在粗加工阶段，可以及早发现毛坯的缺陷（夹渣、裂纹、气孔等），以便及时处理，避免浪费；B 为粗加工引起工件的变形充分变现需要在粗加工后留一定时间；C 划分加工阶段可以合理利用机床；D 划分加工阶
6、段可以插入必要的热处理工序。5.7工序集中和工序分散的含义是什么？各有什么优缺点？窗体顶端 (1) 工序集中 就是将零件的加工集中在少数几道工序中完成，每道工序加工内容 多，工艺路线短。其主要特点是： 可以采用高效机床和工艺装备，生产率高； 减少了设备数量以及操作工人人数和占地面积，节省人力、物力； 减少了工件安装次数，利于保证表面间的位置精度； 采用的工装设备结构复杂，调整维修较困难，生产准备工作量大。 (2) 工序分散 工序分散就是将零件的加工分散到很多道工序内完成，每道工序加 工的内容少，工艺路线很长。其主要特点是： 设备和工艺装备比较简单，便于调整，容易适应产品的变换； 对工人的技术要
7、求较低； 可以采用最合理的切削用量，减少机动时间； 所需设备和工艺装备的数目多，操作工人多，占地面积大第六章问答题 6.1为什么说夹紧不等于定位?答：目的不同：定位的目的是使工件在夹具中相对于机床、刀具有一个确定的正确位置。夹紧的目的是使工件在切削中在切削力、惯性力等作用下仍然保持已定好的位置。6.2为什么说六点定位原理只能解决工件自由度的消除问题，即解决“定与不定”的矛盾，不能解决定位精度问题，即不能解决“准与不准”的矛盾?答：六点定位原理是把工件作为统一的整体来分析它在夹具中位置的确定和不确定，而不针对工件上其一具体表面。因此六点定位原理只是解决了工件自由度的消除问题。由于一批工件中每个工
8、件彼此在尺寸、形状、表面状况及相互位置上均有差异(在公差范围内的差异)。而在加工过程中某一工序加工要求都是针对工件的某一具体表面而言的。因此工件即使六点定位后，就一批工件来说，每个具体表面都有自己不同的位置变动置。即工件每个表面都有不同的位置精度。这就是说定位后还存在准确与不准确问题，还要进行定位精度的分析与计算。6.3试述基准不重合误差、基准位置误差和定位误差的概念及产生的原因。答：基准不重合误差；设计基准相对定位基准在加工方向上的位置最大变动量。 基准位置误差：定位基准本身相对位置的最大变动量。 定位误差：由于工件定位所造成的加工面相对其设计(工序)基准的位置误差。 定位误差产生的原因：一
9、是基准位置误差(由于定位元件和定位基准本身有制造误差而引起)；另一个是基准不重合误差(是由于定位基准和设计基准不重合而引起的)6.4为什么计算定位误差就是计算设计基准(一批工件的)沿加工要求方向上的最大位置变动量?答：由于采用调整法加工时，夹具相对刀具及切削成形运动的位置，经调定后不再变动，因此可以认为加工面的位置是固定的。(因只研究定位误差。实际上由于在加工一批工件过程中须多次重调刀以及工艺系统变形等因素的影响，加工面的位置会有变化。这在加工过程误差中予以考虑)。在这种情况下加工面对其设计(或工序)基准的位置误差必然是设计基准的位置变动所引起的。所以计算定位误差就是计算设计(或工序)基准(一
10、批工件的)沿加工要求方向上的最大位置变动量。6.5工件装夹在夹具中，凡是有六个定位支承点，即为完全定位，凡是超过六个定位支承点就是过定位，不超过六个定位支承点，就不会出现过定位。这种说法对吗?为什么?答：凡是有六个定位支承点即为完全定位。对于这句话是否正确要作具体分析。完全定位是指消除了工件中的全部六个自由度。因此有了六个定位支承点。还心须分析每个定位支承点是否独立消除一个自由度，经分析，工件的六个自由度若没有全部被消除。就不能说完全定位。可能是欠定位或是过定位。 凡超过六点就是过定位，这句话是对的。但是否允许，要具体分析。 不超过六个定位支承点就不会出现过定位。这句话也要具体分析。经分析若不
11、发生重复限制某一个自由度的现象。这句话就对了。否则就是错的。6.6不完全定位和过定位是否均不允许存在?为什么？答：不完全定位和过定位并不是均不允许存在，要具体问题具体分析。 不完全定位：有些工序中按照加工要求有时并不要求工件完全定位，而只要求部分定位(即消除部分自由度)，这是允许的。如果定位点少于加工要求所应消除的自由度数。因而实际上某些应予消除的自由度没有消除，工件定位不足，这是不允许的称为欠定位。 过定位：定位点多于应消除的自由度数目。因而实际上有些定位点重复消除了同一个自由度。如果在定位基准的精度和定位件精度(包括位置精度)都很高的情况下。重复消除自由度不影响工件的正确定位这是允许的。否
12、则过定位将造成下列不良后果：(1)使接触点(定位点)不稳定，增加了同批工件在夹具中位置的不同一性；(2)增加了工件和夹具的夹紧变形；（3)导致了工件不能顺利地与定位件配合。因而，这种过定位是不允许的。6.7什么是辅助支承?使用时应注意什么问题?举例说明辅助支承的应用。答：辅助支承用来提高支承零件刚度，不是用作定位支承点。辅助支承在定位支承是工件定位后才参与支承，因此不起任何消除自由度的作用。所以各种辅助支承在每次卸下工件后，必须松开，装上工件后再调整和锁紧。6.8什么是自位支承(浮动支承)?它与辅助支承的作用有何不同?答：自位支承是指支承本身在定位过程中所处的位置。是随工件定位基准面位置的变化
13、而自动与之适应。由于自位支承是活动的，因此它与辅助支承不同，尽管每一个自位支承与工件可能作三点或二点接触，但是一个自位支承一般来说实质上仍然只起一个定位支承点的作用。而辅助支承不起定位支承点的作用。6.9在夹具中对一个工件进行试切法加工时是否还有定位误差?为什么?答：定位误差共二项，基准位置误差和基准不重合误差。逐件试切法，一般来说能消除定位误差，因为试切法可以以设计(或工序)基准为测量基准来进行试切测量及调整刀具，消除了调整法加工时所造成的定位误差。6.10如图为钻连杆大头孔工序的定位简图，根据六点定位原理，试分析各个定位元件所消除的自由度。答：根据图中所示的工件定位情况可知：支承板限制工件
14、三个自由度，Z向移动、X向转动、Y向转动。短定位销限制工件二个自由度：X向移动、Y向移动。防转挡销限制工件一个自由度，z向转动，如图所示。第7章 问答题7.1什么是加工精度?什么是加工误差?两者有何区别与联系?加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和表面间的相互位置）与理想几何参数的符合程度。7.2解释工艺系统、原始误差以及误差敏感方向 答：工艺系统：由机床，夹具，刀具和工件组成的机械加工工艺系统。 原始误差：工艺系统中凡是能直接引起加工误差的因素 误差敏感方向：对加工误差影响最大的那个方向（即通过刀刃的加工表面的法线方向）7.3什么是加工原理误差?举例说明答：由于采用近似的切削运动
15、或近似的切削刃形状所产生的加工误差，如：齿轮滚到刀刃数有限，因而切削不连续，包络成的实际齿形不是渐开线，而是一条折线。此为加工原理误差。7.4简述机床误差所包括的主要内容答：1.1机床的原始制造误差：是指由组成机床各部件工作表面的几何形状、表面质量、相互之间的位置误差所引起的机床运动误差，是数控机床几何误差产生的主要原因。1.2 机床的控制系统误差：包括机床轴系的伺服误差（轮廓跟随误差），数控插补算法误差。1.3 热变形误差：由于机床的内部热源和环境热扰动导致机床的结构热变形而产生的误差。1.4切削负荷造成工艺系统变形所导致的误差：包括机床、刀具、工件和夹具变形所导致的误差。这种误差又称为“让
16、刀”，它造成加工零件的形状畸变，尤其当加工薄壁工件或使用细长刀具时，这一误差更为严重。1.5 机床的振动误差：在切削加工时，数控机床由于工艺的柔性和工序的多变，其运行状态有更大的可能性落入不稳定区域，从而激起强烈的颤振。导致加工工件的表面质量恶化和几何形状误差。1.6 检测系统的测试误差：包括以下几个方面：（1）由于测量传感器的制造误差及其在机床上的安装误差引起的测量传感器反馈系统本身的误差；（2）由于机床零件和机构误差以及在使用中的变形导致测量传感器出现的误差。1.7 外界干扰误差：由于环境和运行工况的变化所引起的随机误差。1.8 其它误差 7.5什么是工艺系统刚度?工艺系统受力变形对加工精
17、度的影响有哪些？答：工艺系统刚度：工艺系统抵抗变形的能力。定义：切削力在加工表面法向的分力Fy与Fx,Fy,Fz同时作用下产生的沿法向的变形Y系统之间的比值。7.6什么是误差复映？答：当毛坯有形状误差或位置误差时，加工后工件仍会有同类的加工误差。但每次走刀后工误差将逐步减少。1. 精基准的选择原则是什么？精基准的选择原则精基准的选择应从保证零件加工精度出发，同时考虑装夹方便、夹具结构简单。选择精基准一般应考虑如下原则：（1）“基准重合”原则.为了较容易地获得加工表面对其设计基准的相对位置精度要求，应选择加工表面的设计基准为其定位基准。这一原则称为基准重合原则 。如果加工表面的设计基准与定位基准
18、不重合，则会增大定位误差。(2)“基准统一”原则。当工件以某一组精基准定位可以比较方便地加工其它表面时，应尽可能在多数工序中采用此组精基准定位，这就是“基准统一”原则。例如轴类零件大多数工序都以中心孔为定位基准；齿轮的齿坯和齿形加工多采用齿轮内孔及端面为定位基准。采用“基准统一”原则可减少工装设计制造的费用，提高生产率，并可避免因基准转换所造成的误差.(3)“自为基准”原则。当工件精加工或光整加工工序要求余量尽可能小而均匀时，应选择加工表面本身作为定位基准，这就是“自为基准”原则。例如磨削床身导轨面时，就以床身导轨面作为定位基准。如图 3-38 所示。此时床脚平面只是起一个支承平面的作用，它并
19、非是定位基准面。此外，用浮动铰刀铰孔、用拉刀拉孔、用无心磨床磨外圆等，均为自为基准的实例。(4)“互为基准”原则。为了获得均匀的加工余量或较高的位置精度，可采用互为基准反复加工的原则。例如加工精密齿轮时，先以内孔定位加工齿形面，齿面淬硬后需进行磨齿。因齿面淬硬层较薄，所以要求磨削余量小而均匀。此时可用齿面为定位基准磨内孔，再以内孔为定位基准磨齿面，从而保证齿面的磨削余量均匀，且与齿面的相互位置精度又较易得到保证。(5)精基准选择应保证工件定位准确、夹紧可靠、操作方便。如图 3-39b ，当加工 C 面时，如果采用“基准重合”原则，则选择 B 面作为定位基准，工件装夹如图 3-40 所示。这样不但工件装夹不便，夹具结构也较复杂；但如果采用图 3 -39a 所示的以 A 面定位，虽然夹具结构简单、装夹方便，但基准不重合，
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