1、) 直接相通，由于其控制活塞上腔与A腔直接相通， 反向开启时的控制压力较大，因而仅用于A腔压力 较低的场合。当A腔压力较高时，一般采用外泄式 结构，即将左端小孔封闭，A腔与控制活塞的背压隔 开或仅由间隙沟通，而在背压腔增设外泄口与油箱连 接，这样反向开启时就可减小A腔压力对控制压力的影响，从而减小控制压力，可以应用在系统压力较高的场合。 3.2、卸荷阀芯结构 在高压系统中，液控单向阀反向开启前B腔 (阀正向出油腔)压力有时很高，上述结构的液控单向阀反向开启时的控制压力均很高；而且当控制活塞推开单向阀芯时，高压封闭回路内油液的压力将突然 释放，这时会产生很大的冲击，并伴随很响的释压声。为了避免这
2、种现象，目前大多采用带有卸荷阀芯的结构型式，上图为我国联合设计的A2Y型外泄式液控单向阀，带有卸荷阀芯。当控制油推动控制活塞上移时，首先将卸荷阀芯顶开，使A腔和B腔之间产生缝隙流动，待B腔压力降低到一定程度后，控制活塞再将单向阀芯推开，从而实现反向流动。上述工作过程实际上是一个分级释压过程，它不仅可以缓和高压封闭回路中液控单向阀工作时的冲击，降低噪声，而且还可使控制压力得到明显的降低。一般有卸荷阀芯结构的液控单向阀其控制压力仅为工作压力的45； 没有卸荷小阀芯的液控单向阀的控制压力为工作压力 的4050；以上分析说明，带有卸荷阀芯的阀可以应用于压力相对高的系统。 需要指出的是，控制压力油油口不
3、工作时，应使 其通回油箱，否则控制活塞难以复位，单向阀反向不能截止液流。 4、单向阀在各回路中的合理使用4.1、单向阀在锁紧回路中的合理使用 锁紧回路的功用是使执行元件在任意位置上停留，并且停留后不会因为外力作用而移动位置。图2所示为使用液控单向阀的锁紧回路 (双向液压锁)。液控单向阀 阀芯一般是锥阀式结构，内泄很少，锁紧精度只取决于执行元件的泄漏，锁紧精度比较高。为了保证液压锁的图2采用液控单向阀的锁紧回路锁紧I生能，在回路中应该选择H型或者Y型机能的换向阀。当执行元件处于预定停留位置时，换向阀中位，液控单向阀控制油口经过换向阀中位直接和油箱相通，控制压力充分卸荷，液控单向阀反方向截止，液压
4、缸因两腔油液被封闭而锁紧。现场液压系统有换向阀中位机能选择不当的情况，其液压系统中锁紧回路换向阀的中位机能是M型的，有时锁紧效果不好，设备改造时更换为Y型机能换向阀后，锁紧性能大为改善。分析其原因，是原系统锁紧回路M型机能的换向阀在中位时，液控单向阀的控制油路不能接通油箱，液控单向阀控制油口的油压不能尽快消失，液压锁不能立即关闭，所以锁紧效果不好，即与液控单向阀匹配的换向阀中位机能选择不当有关。 4.2、单向阀在保压回路中的合理使用 如图3(a)所示的采用液控单向阀的保压回路，在液压机的液压系统中应用较普遍。当压制吨位比较大时，液压机工作过程中，液压系统油缸在主缸返回行程时会出现液压冲击、振动
5、和噪声等现象，甚至有时还很剧烈。故障的原因是：液压机工作循环中，一般都有保压延时环节，在保压过程中，液压系统储存了一定的能量，使油液压缩，机械部分产生弹性变形，管道膨胀，当系统的保压结束、主缸返回时，其上腔储存的能量未泄多少，油缸下腔压力已经升高，液控单向阀的卸荷阀和主阀芯同时被顶开，引起油缸上腔能量突 然释放，由于流量大、释压时间短，导致液压系统产 生冲击、振动和噪声等。 鉴于此回路主缸泄压仅仅是通过液控单向阀来加 以实施的，所以采取的措施应该是控制液控单向阀的泄压速度，即延长泄压时间，控制液控单向阀的流量。为此，可在液控单向阀的控制油路上设置一单向节流阀(图3(b)，使液控口通过流量得以控
6、制。这样，既能满足系统的泄压要求，又保证控制活塞的回程速度不受影响。4.3、单向阀在平衡回路中的合理使用如图4(a)所示的平衡回路，由于液控单向阀是锥面密封的，泄漏几乎为零，所以闭锁性好，可有效防止活塞等运动部件在停止时的缓慢下落，起到可靠的平衡支撑作用。但有时会出现油缸在低负载下行时平稳性差的问题。分析问题产生的原因是：回路运行过程中液压缸下行时，由于液控单向阀4 只有在液压缸5上腔压力达到阀4的控制压力时才能打开。当负载小时，缸5上腔压力达不到必要的控制压力值，阀4关闭，缸5停止运动；油泵又不断供油，缸5上腔压力升高，阀4又打开，缸5向下运动；负载小又使缸5上腔压力下降，阀4关闭，缸5停止
7、运动。如此不断交替出现，液压缸5无法在低负载下平稳运动。为了提高运动平稳性，在系统设计时，可以考虑在图4中阀4与液压缸5之间加入单向节流阀(图4(b)，在液压缸下行时起节流作用，以减小活塞下行过程中产生的冲击和振动，以此提高运动的平稳性。实践结果表明，效果较好。 4.4、单向阀在快速回路中的合理使用 图5所示回路是通 过执行元件悬挂物(滑块、活塞组件)的重力实施快速运动的回路，回路可以实现快进、工进和快退的典型工作循环。当1YA通电时，油泵向液压缸上腔供油，液压缸下腔与油箱相通，依靠悬挂的重力克服摩擦力和回油阻力，迅速将油缸下腔的油经换向阀排回油箱，实现快速下降(空行程)。此时油泵供油常常不能
8、充满缸上腔，缸上腔未充满部l一主泵2一溢流阀卜三位四通换向阀 4一液控单向阀5一液压缸图5采用液控单向阀的平衡回路分会形成一定程度真空，液控单向阀4(充液阀)产生压力差，在大气压的作用下，将充液油箱内的油液经充液阀4压人缸上腔，进行填充。当滑块接触工件后，负载阻力增大，上腔压力增加，充液阀4自动关闭，快速下行停止，此时油泵单独为油缸上腔供油，完成工作行程。当2YA通电时，油泵供给液压缸缸下腔压力油，因悬挂物较重，油压较高，控制油打开阀4，上腔回油可经阀4和阀3两条回油路流回油箱。这种靠自重实现快速运动的回路有时会出现快进 (空行程)转工进时速度换接时间过长的问题，这种情 况在热加工机床上会产生
9、问题，有时换接时间过长将造成毛坯温度下降而模具温度上升，影响压力加工质量。分析原因为：液压缸下降空行程时充液阀充液不充分，可能存在一定的真空度。当进人工作行程时，必须先经一定时间填满液压缸上腔后才能升压转人工作行程，造成快进转工进时的速度换接时间过长。具体影响因素应该有充液阀4的通径过小、弹簧较硬以及充液管道尺寸偏小、充液油箱油面太低等。由此解决快进转工进换接时间过长措施有：加大充液阀4通径；对用户自行设计的充液阀，可适当降低阀内单向阀弹簧的刚度；适当增加充液管道的内径尺寸，疏通管道，推荐液体流速为34 ms；适当提升充液油箱油面。 5、本章小结在液压系统的设计和使用过程中，应注意依据系统要求
10、，考虑液控单向阀结构性能特点，正确合理地选用液控单向阀，同时还要对液压系统中液控单向阀与其他液压元件的关联、匹配和协调予以十分重视，以便充分发挥液控单向阀的性能特点，提高液压系统工作质量。 第4章 结论因液压系统实现卸荷作用的过程比较复杂，故障点又很多，所以会在一定程度上导致整个液压系统最瀀栀琀洀氀騀兣疁覃/Mg前台访问/p-2879224.html42.156.136.290掜茤%莠嶉最瀀栀琀洀氀鬀兣怃疁5ewap前台访问/BookRead.aspx?id=579816106.11.155.710掝磯茤最茀氀攀砀倀愀瀀攀爀漀漀欀椀猀琀愀猀瀀砀昀鸀兣葒疃鼲/Kg前台访问/d-449124.ht
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