公司技术质量管理制度.doc

1、公司技术质量管理制度一、工艺管理规定1、目的为严格工艺纪律，杜绝随意操作，特制定本规定。2、范围适用于公司所有产品的工艺管理3、一般要求3.1 技术中心负责工艺文件的编制和工装的设计工作，确保工艺文件的正确、完整和统一。3.2 各生产车间负责本厂工艺文件的有效性，作废的工艺文件应及时收回。3.3生产车间应组织相关人员学习工艺文件，按工艺文件要求施工，保证产品的一致性。3.4每份定单数量为一台或二台时，按通用工艺组织生产；每份定单数量为三台或以上时，须制订相应的工艺并进行工艺评审。3.5生产中使用的设备、工艺装备和计量器具必须保持其精度，操作人员应爱惜所使用的设备、工艺装备和计量器具，尤其不允许

2、在工装上引弧。发现设备、工艺装备和计量器具存在问题应及时处理或上报单位领导。3.6对原材料和辅助材料（尤其是焊接材料和罐车密封材料）的采购和使用必须符合有关要求，如有改变必须按规定办理相关手续。4、关键工序控制4.1 关键工序应定人操作，人员调整时应进行工艺培训，培训合格后方可上岗。4.2 关键工序应有专人检验，检验合格后方可转入下道工序。5、特殊工序控制5.1 技术中心每年对油漆工艺参数、工字钢焊接和化工液体运输车的筒体（含碳钢、不锈钢、铝罐）焊接工艺参数进行一次确认，保证工艺参数的正确性。5.2 对特殊工序中因材料、设备、人员的变化，需要进行一次工艺参数确认。5.3 操作人员对工艺参数持续

3、控制，如实将工艺参数记录在特殊工艺参数记录表上，工艺条件不变时，每班记录一次；工艺条件变化时，追加记录。检验人员应对工艺参数实施情况予以监督，并在该表上签字确认。5.4我公司的特殊工序是半挂车工字钢焊接、化工液体运输车的筒体（含碳钢、不锈钢、铝罐）焊接和搅拌车筒体烤漆工序。5.5评定方法是进行焊接和油漆的模拟试验，然后对模拟试验样品进行评定。要求工字钢焊角高为0.8t (t为组对件中较薄者板厚)，任意1米内气孔数不得大于3个、无裂纹、咬边深度不大于0.5，连续长度不大于50。要求化工液体运输车筒体焊缝无裂纹、气孔、弧坑、夹渣和飞溅， X射线检测焊接缺陷达到三级。要求搅拌车筒体漆膜外观光滑平整、

4、色泽无花脸，硬度不小于0.4，涂层厚度不低于75m、附着力达到级。6、工艺纪律检查6.1 每月至少进行二次工艺纪律检查。6.2工艺纪律检查包括下列内容：6.2.1是否按图纸、工艺、参数表等技术文件要求施工。6.2.2生产设备、工装、量具、检具是否完好、有效。6.2.3关键工序和特殊工序记录是否齐全，是否符合工艺要求。6.3 处理6.3.1一般不合格项，口头通知责任人整改。6.3.2严重不合格项，按纠正措施控制程序填写“纠正措施通知单”由责任单位整改。7、激励与约束7.1 对一般不合格项，每项处罚50元；对严重不合格项，每项处罚200元；7.2对违反工艺给公司造成材料损失的按公司有关规定处理。7

5、.3 对工艺方面提出改进建议并被采纳的，按公司有关规定给予奖励。二、合同评审管理规定为建立高效的产品合同评审机制，保障各种产品的正常生产秩序，特制定此规定。1. 技术人员应制定、并不断完善所负责车型的产品技术规范确认书并指导销司正确填写。2.技术人员在合同评审工作中，应深入销售公司或用户，做到真正了解用户的确切需求。3.对于合同评审难度较大的，或可能导致产品存在缺陷的，应及时上报领导，并组织有关人员会议评审。4.对于非标准配置的产品合同、新产品试生产期间的产品合同，应谨慎评审，若需要应制作方案图让用户签字予以确认。5.对于产品技术规范确认书中填写的内容含糊不清、或按其内容执行后会对产品带来不良

6、后果，或与有关技术标准相矛盾之处，应及时填写客户确认书（见附件）提交销售公司，由客户代表（可以是销售员）填写意见，并督促销售公司及时反馈。6.当客户接受客户确认书上建议改动内容后，技术人员应督促销售公司即时下发合同更改通知单，以更改产品技术规范确认书上的不合适内容。7.对于定型的产品，技术人员应尽量采用简图、参数表等作业文件的形式简化合同评审工作，以提高工作效率。8.技术人员在接到产品技术规范确认书后，应按照生产中心的进度要求按时、按质、按量完成作业文件的编制、下发。9.对于不能按期完成评审的合同，应根据用户的需求情况，将技术参数图（或表）中不能确定的部分填写“待定”字样，并及时填写合同延期评

7、审通知单（见附件），注明延期原因、延期（即待定）部件名称、预计评审完成时间，发生产中心、销售公司各1份。当“待定”部分确定后可到有关单位补充参数图表，或者下发生产用技术参数图（或表），并注明“补充”字样参数图（或表）中可只填写待定部分。10.各种作业文件应有编制（或设计）、审核、批准三人签字。审核、批准人员应严格把关，若出现评审失误，则根据失误的性质，三人均需承担责任。11.在图样及作业指导文件下发后应积极主动地深入车间、班组及作业现场，与作业人员保持沟通，及时了解执行情况，对存在的问题应及时处理、解决。附： 客户确认书合同延期评审通知书客 户 确 认 书尊敬的客户：您好！我们对您与我公司所签

8、定的汽车产品合同做了详细分析，发现有下表所列的一些问题，可能对您的车辆正常使用有所影响。请您尽快给予确认，以免影响产品的交货期。谢谢！合 同 号产品名称产品型号问题内容及 影 响建议改动内 容编 制审 批客户意见客户代表签名： 年 月 日注：1.请客户代表在“客户意见”栏填写意见，意见应明确，可辨别；若所列的“问题内容”不止1条时，客户应详细填写每个条款的意见；2.客户应谨慎填写，若客户不同意“建议改动内容”时，客户应对由此产生的影响负责。三、生产用技术文件管理规定1.目的：规范生产用技术文件的使用。2.适用范围：适用于有“产品技术规范确认书”的产品技术文件，对于定型产品或定型零部件的图样或工

9、艺文件等技术文件不适用。3.生产用技术文件包括：参数表、图样、配料单、通知等。4.细则4.1生产用技术文件由技术中心（技术）根据销售公司下发的“产品技术规范确认书”制作，注明生产序列号和发往单位后（发往生产中心的还需注明外购件或外协件字样），由资料管理员复印发至有关单位。4.2 产品生产上所需零件由技术中心（技术）根据公司的制造工艺能力初步分类，分为：外协件、外购件和自制件。外协件和外购件技术资料发放至生产中心，自制件技术资料发放至零部件厂。生产中心若需要将外协件转为自制件，需与零部件厂协商，并告知技术质量部（技术）和有关生产车间。零部件厂若需要将自制件转为外协件，需与生产中心协商。4.3 各

10、单位发放的生产用技术文件（通知除外）份数为：a.挂车厂、专用车厂：1份； b.零部件厂：3份；c.生产中心：配料单或参数表1份，外协件图纸2份，外购件图纸1份。4.4 外协件入库检验时需由外协厂自带图纸随零部件同时交技术中心（质量）。4.5 各单位对下发的生产用参数表、图纸、通知等应妥善保管，保存期限为自接收日期起2个月。超过两个月的由使用单位自行处理（变为作废资料、保留资料或销毁），技术中心（技术）不再收回。各单位应保证生产现场的技术文件处于有效状态，并应对技术资料的安全性负责，防止技术泄密。4.6 合同技术评审人员应建立以合同号为名称的计算机文件目录，将有关技术文件保存到目录下。每个季度集

11、中对技术文件备份至服务器一次。4.7 以纸张为介质的技术资料更改必须有签名和日期，必须同时更改磁盘介质的电子文档。4.8 为节约纸张，允许技术文件引用保存期内的已发技术文件。各单位技术资料遗失的，可申请补发。4.9 技术中心（技术）留存的纸张介质的生产用参数表、图纸、通知等保存期限为2年，磁盘介质的电子文档保存期为5年。保存期满后可申请销毁或删除。 合同延期评审通知单合同号车 型延期原因预计技术评审完成时间 月 日 时备 注编制（日期）审批（日期）四、技术文件更新管理制度为促进产品图样、工艺文件、参数表等技术文件的更新，避免旧版本的技术文件在生产上使用可能造成经济损失。现要求如下：1.定型产品

12、的产品图样及工艺文件更改通知单留存一份，贴在看板上公示一个星期，然后存档。网站上“产品图样及技术文件更改信息”栏同时公布。2.各有关技术人员根据公示的产品图样及工艺文件更改通知单，更改定型产品图样、工艺文件、参数表等。确保发放的技术文件是最新版本。3.以纸张为介质的图样及工艺文件由技术人员协助综合（资料）管理员按更改单更改，电子文档由负责该产品的技术人员及时修改并备份。4.凡是各单位反映或检查时发现有产品图样、工艺文件、参数表等技术文件上内容是更改前的，每项考核10元，列入当月质量风险金中。造成经济损失的，再另行考核。5.每年12月底，将基本车型图样及工艺文件集中备份一次。中途可根据图样整理情

13、况，确定是否需要备份。五、关于汽车取力器的规定因现在汽车新品种越来越多，为做好汽车取力器的采购、装配工作，特制定本规定。1.由于相同底盘型号公告上通常有多种发动机供用户选装，不同的发动机配置不同的变速器，因此销售公司在下发产品技术规范确认书中凡是需安装取力器的底盘必须注明变速器的详细型号。2.技术中心（技术）根据产品技术规范确认书中的变速器型号，增加附加技术要求，下发采购文件给生产中心。3.生产中心根据变速器型号和附加技术要求，与取力器供应商签定供货合同。4.对于新的变速器型号，或同样的变速器型号但结构有改进，相关生产车间应在取力器和底盘到厂后，及时安装、调试取力器，尽早发现可能存在的问题，以

14、便整改。5.对于装配良好的取力器，技术员将有关信息记录在新底盘取力器使用记录表，经装配工确认、技术中心负责人审核后，发给生产中心和生产车间。6.技术中心（技术）依照新底盘取力器使用记录表，定期制定（更新）变速器与取力器对照表，发生产车间、生产中心作为采购、装配的依据。1. 其它未尽事项，相关单位应保持及时沟通、协调。新底盘取力器使用记录表合 同 号产品型号及名称底盘型号生产日期变 速 器型 号生 产 厂前进档数第1档速比取 力 器型 号生 产 厂取 力 器安装位置变速器左侧 变速器右侧 变速器后左侧 变速器后右侧 是 否 加钢 垫 片 是，厚度为 mm。 否动力输出端 形 式旋 向*备 注技术

15、员签名装配工确认技术中心审 核注：1.旋向是指对取力器输出端，顺时针为右旋，逆时针为左旋；2.左旋取力器配右旋油泵，右旋取力器配左旋油泵。变速器与取力器对照表底盘型号变速器型 号前进档数第1档速 比变速器生产厂与之相配的取力器型号取力器生产厂取 力 器安装位置是否加钢垫片及厚度旋向曾装配合同号录入日期28 六、外购外协配套单位选定办法为了保证外购外协配套件符合规定的要求，加强对供方的选择评定和监控力度，特制定本办法。生产中心归口管理供方评定工作，负责提供初选外购外协配套件单位名单及有关资料，并组织对其进行评定和招议标工作。技术中心负责外购外协配套件产品技术标准的制定及新产品外购外协配套件供方的

16、提供（2家以上）；参与侯选供方的招议标工作；组织外购外协配套件单位质保能力的调查，并参与对供方的评定和招议标工作。一、外购外协配套件单位的选择：1、外购外协配套件分类：a）关键件、重要件 b）一般件2、外购外协配套件单位选择的原则：a）符合本公司总体规划，有利于生产能力和质保能力的提高；b）具有质量保证能力，价格合理，供货及时；c）提供良好的技术服务和售后服务3、外购外协配套件选择的条件：a）满足本公司产品质量要求；b）供方领导重视产品质量，具有较高的质量意识；c）供方有按规定程序批准的产品图纸，工艺文件和其它技术文件；d）供方产品达到或超过国家（或行业）标准要求，并能满足顾客要求；e）有相应

17、专业技术和管理人员，严格按规定图样、技术标准等要求生产；f）有相应的检验和计量机构，有满足质量特性要求的检验和试验设备；g）有较强产品开发能力，有较好能源和资金条件，交通便利，企业信誉好。二、评定：1、新选定的外购外协配套件单位，生产中心应对其进行调查，了解供方的能力，向技术中心提供“候选供方名单”。 2、技术中心负责组织选派相关单位熟悉业务的人员到候选供方进行质量保证能力调查，评定其质量控制的有效性，了解职工素质和用于产品制造的设备状况及检测能力，对提供的样品进行检验和试验，对产品质量特性和其它实际情况进行评审。3、经复评不合格的供方应从合格供方名录中删除；有质量下降的单位，生产中心与技术中

18、心对其提出改进建议，限期整改，经验证改进有效可确认为合格，否则取消其供货资格。技术中心及时将评审结果报生产中心，不合格的不得转入下一阶段供货。三、对合格供方的控制： 1、合格供方供货时以本公司的相关技术要求作为验收标准，如未明确列出相关技术要求的以国家相关标准作为验收依据。重要部件供货时需提供重要材料的质保书和重要总成件的出厂检验报告。2、技术中心组织定期或不定期的对合格供方产品进行监督抽查，同时帮助供方解决关键件质量技术问题。3、生产中心、技术中心组织同类产品的质量评比活动，以体现择优淘劣的市场竞争机制，同时定期或不定期的召开供方质量会议，通报本公司质量方针、目标和质量相关要求。4、技术中心

19、根据监控信息，对质量不稳定的供方，一方面督促其整改，另一方面采取索赔、停供等相关措施，促进供方的质量保证能力和实物质量的稳定。5、供货代理商不得私自更改本公司规定的供货厂家或品牌，否则根据情节严重程度进行处罚。四、外购、外协件不合格的处理1、对加工、装配及使用影响较小的非关键部位外购/外协件应返工、返修，非关键部位供方不认真整改的，使同类问题连续发生两次的应予以退货。2、影响加工装配使用的外购/外协件应予以退货。3、包装不合格，散装或表面严重受损的产品应予以退货。4、因产品质量不符合国家标准、企业规定和质量技术协议，使产品的性能、安全性、可靠性以及其它技术不符合要求，给用户造成经济损失甚至人身

20、安全的，生产厂家或供货代理商应承担全部责任，甚至负法律责任。5、不合格件返工、返修的损失由责任厂家承担，让步接收件按原件90%95结算，因不合格影响公司生产经营正常秩序，责任厂家应承担由此产生的直接经济损失。七、外购外协件质量问题索赔办法 为加强外购、外协件质量控制，促使供方不断改进和提高产品质量，特制定外购、外协件质量问题索赔办法，本办法作为与供方签订供货协议的必备条件。技术中心负责外购、外协件考核具体事务并下达索赔通知；各生产车间负责生产过程中外协外购件质量问题统计并将统计结果报技术中心；管理中心成本科负责对各生产车间统计的质量损失进行核定；生产中心负责生产急需就地返工返修费用统计并转达相

21、关索赔通知。一、入库检验时不合格品的处理：1、外购件不合格由检验员填写检验报告，写明不合格原因，交生产中心与供方联系办理退货；外协件不合格分为关键项不合格和一般项不合格，关键项不合格每处考核150元，一般项不合格每处考核20元。2、如本公司因生产急需而对外购、外协产品就地进行返工返修处理的，由供方承担相关费用（包括材料费、工时费等）。3、对于可以让步接收的不合格外购、外协产品，供方申请让步接受并承担降级处理费用，由技术中心按不合格品原价5%10%标准收取降级处理费用。二、生产过程中外购、外协不合格品的处理：1、因外购、外协产品质量问题造成直接损失的由供方全部承担；2、因外购、外协产品质量问题造

22、成的间接损失由生产车间报技术中心，经成本科核定后，损失由供方承担；3、损失不便核定的按关键项150元/项，一般项20元/项进行处罚。三、售后服务中外购、外协件质量问题的处理：1、一般性质量问题或直接损失在1000元以下的，由技术中心分析原因，属外购、外协产品质量问题的，由供方承担维修费用和人员服务时所发生的费用。已通知供方改进仍发生类似问题的按实际损失的2倍进行索赔，多次发生类似问题由技术中心通知供方停供进行整顿，整改不符合要求的取消供方该配件供货资格。2、重大质量问题（关键件、重要件出现质量问题或一般件出现批量性质量问题）或直接损失超过1000元的，由售后服务部门通知配套单位，配套单位派员去

23、现场与销售公司服务人员共同分析质量事故产生原因，并与用户协商解决问题。属配套件质量问题的，由配套单位承担服务损失费（包括直接维修费和服务所发生的相关费用），同时由技术中心通知供方限期整改，整改不符合要求的取消供方该配件的供货资格八、涂装外包质量管理规定为确保产品外观喷涂质量符合本企业标准，经发包方和承包方协商一致，特制定本管理规定：1、承包方所用油漆、稀料及腻子必须符合发包方技术文件规定，每查出一次不合格除承担造成的损失外另考核1000元。2、承包方须严格按发包方的工艺要求进行操作，违反一般性工艺要求，每项罚款50元；整车喷涂省略一道重要的工艺步骤（如不进行前处理/不喷防锈漆直接喷面漆等）视为

24、偷工减料，每次除返工处理外另考核1000元。3、整车涂装分前处理、喷防锈漆、喷面漆三道工序，每道工序完工后必须报涂装检验员检验合格后才能进入下道工序，未经检验员确认后进入下道工序作业每次考核100元。4、完工车辆交与总检须一次性合格，一次交检不合格以检验员开出的返工单为依据，每返工一次考核30元；主要外表大面积流挂或油漆主要质量指标不合格每次考核100元。5、发包方组织对承包方进行过程抽查与整车评审每周不少于1台次，一般不合格项按30元/项进行考核，其它不合格项参照上述标准考核。6、油漆表面光泽及色泽牢度8个月内出现质量问题的，除承担用户索赔外另考核1000-5000元。7、一年内发包方产品出

25、现油漆脱落现象，除承担用户赔偿外每台次另考核1000元。8、承包方油漆喷涂严重违反工艺2次或在市场上造成1000元以上损失2次或批量产品败色/油漆脱落2次的，发包方有权提前终止合同。九、关于外包外协零部件标识和记录的规定随着外协、外包量的加大，同种零部件和总成件可能由不同单位生产，为了在出现问题时便于追溯，特作如下规定：一、同种零部件或总成件由不同外协单位供货的由生产中心通知供方用钢印进行唯一性标识，产品标识主要是标明生产厂家，且标识应清晰、牢固、耐久。产品标识使用前报技术中心确认后存档。二、公司内外包的零部件或总成件要求在固定位置统一打8#钢印“W”，打钢印位置由管理外包工的生产车间根据具体

26、加工件确定，并报技术中心备案；三、生产中心对外协及外包的详细情况建立派工登记台帐，公司内外包工结算工时必须同时经生产中心、管理外包工的生产车间、技术中心同时确认。管理中心对于公司内外包单位按协议规定扣相应质量担保金。四、对于公司内外包产品质量，技术中心按公司产品不合格规定考核各管理外包工的生产车间，各生产车间应建立其生产产品的登记台帐，以便于能追查到生产者。十、零部件评审及考核细则为提高公司零部件质量，进一步提升产品品质，特制定如下考核规定：一、评审细则：1、每次抽样评审零部件58种，评审时技术中心组织者1人、零部件厂12人参加（厂长或副厂长必须有1人参加）。2、被抽样的零部件、一般件规定2分

27、、关键件规定5分，抽样评审时每种抽样15件，每种零部件根据考核细则要求对缺陷进行详细记录并累记扣分，但一般件每种最多扣完2分为止、关键件每种最多扣完5分为止。3、 月质量扣款=当月总工时30%（当月抽样累记扣分/当月抽样累记满分）扣分比率设为：= 当月抽样累记扣分/当月抽样累记满分X5% 按比例执行5%X10% 按10%的扣分比率执行10%20% 按100%的扣分比率执行4、技术中心抽查评审的结果经零部件厂认可，作为月末30%产品质量绩效考核的依据，考核结果下月初反馈，综合管理部执行。二、考核细则：1、剪板件尺寸超差每件扣0.5分 毛刺每件扣0.1分锈蚀未处理每件扣0.1分 板材厚度、材质不符

28、合要求扣2分。2、冲压件角度超标每件扣0.5分 开裂未处理每件扣0.2分锈蚀未处理每件扣0.1分 毛刺每件扣0.1分。3、型材下料割边直线度超4mm每件扣0.5分 割渣未清每件扣0.5分割裂后未处理每件扣0.1分 长度尺寸超差扣0.5分型材锈蚀未处理每件扣0.1分。4、焊接件尺寸、位置度不符合图纸要求每件扣0.5分。焊接缺陷（如气孔、夹渣、虚焊、漏焊、堆焊等）每处扣0.1分。焊渣未清干净每处扣0.1分。焊接飞溅单件100mm2范围内超5处扣0.1分。特殊要求未按工艺规定焊接一般件扣2分，关键件扣5分。5、装配件漏装每处扣0.5分 错装每处扣0.5分螺栓松动每处0.2分 件损坏每处扣0.2分6、

29、图纸要求以上各类零部件不能提供图纸的每种扣1分十一、整车评审及考核细则为提高公司产品质量，进一步提升产品品质，特制定如下考核规定：一、 评审细则：1、整车评审由技术中心组织者1名、生产车间负责人1名、相关人员1-2名组成。2、技术中心每周组织对挂车厂评审2-4台车、对专用车厂评审1-2台车，评审覆盖当月生产主要车型。被评车辆分喷漆前和喷漆完工后两大类。评审参照各种车型检验标准和技术规范执行。 3、每台车设定总分100分，扣分累计超过5分（含5分）视为一台车不合格，每大类总分扣完为止，考核按下列第6条方法执行；扣分不足5分但不合格项累计超过5处（含5处）视为一台车不合格且按项考核。4、例行检验完

30、工后车辆经评审扣分超过5分（含5分）或不合格项超过5处（含5处）另扣技术中心500元（其中责任检验员承担20%，检验科长承担10%，质量副部长承担5%）。5、技术中心每月抽1-2台车进行动态试验。 6、当月质量扣款=当月总工时30%（当月不合格台量/当月抽样累记台量）扣分比率设为：=当月不合格台量/当月抽样累记台量X5% 按比例执行5%X10% 按10%的扣分比率执行10%20% 按100%的扣分比率执行二、 考核细则：1、外观质量（20分）主要外表面焊接气孔/打磨痕迹未处理，每处扣0.1分;主要外表面缺陷项及每处扣分如下:被遮盖零部件缺防锈漆锈蚀粘黄油或脏划伤磕碰间隙超差0.40.20.40

31、.40.4 非主要外表面缺陷项及每处扣分:杂物/焊渣/黄油/液压油等未清理扣0.1分。2、装配质量（25分）装配质量缺陷项及每处扣分 缺陷扣分项目漏装错装配件损坏装配不当螺栓松动力矩或间隙关键件552115一般件210.50.20.2-3、焊接质量（25分）焊接缺陷项及每处扣分 缺陷扣分项目气孔夹渣虚焊堆焊开裂漏焊焊渣飞溅其它与工艺要求不符未清未清干净关键项0.2225510.55一般项主要外表焊缝0.10.51220.50.21非主要外表焊缝-0.10.5110.1-0.5整车主要外表面包括：底板厢板、龙门、工字钢、工具箱、防护网、挡泥板、保险杠、边框、站腿、车桥、轮胎、副车架、罐体、减速机

32、、空压机、发动机、水箱、暴露在外的管道的外表面及驾驶室、主车大梁及其主要暴露部件的外表面4、尺寸/位置度（10分）整车关键尺寸（直线度/大梁中心距/前后高度差/长、宽、高/轴距/前悬等）、关键部件尺寸和位置度（支架定位尺寸/车桥定位尺寸/轮胎与边框间距/牵引销板平面度/工字钢侧邦尺寸/鞍座定位等）不符合规定每项扣5分； 非关键部位尺寸和位置度不符合规定每项扣0.2分;出厂检验必查项一般尺寸不符合规定每项扣2分。5、合同要求（10分）不满足合同要求每处扣5分6、整车性能（通过动态试验） 一般性能缺陷及每处扣分局部松旷异响漏气漏油渗漏水少加润滑油相邻改装部件干涉灯光不灵其它21111210.5 关

33、键性能缺陷每处扣5分如：制动不灵/厢式车超3处漏水/油罐车渗漏/散装水泥车剩灰超标/液压系统不工作或失灵/主挂车干涉/整车关键件干涉或不能正常工作。十二、不合格项考核办法一、关键项不合格：1、关键焊接处、关键部位尺寸、关键部位装配不符合图纸/工艺要求；2、气压、液压系统等关键部位装配出现螺栓未拧紧，不按图纸/工艺要求装配及漏油或漏气；3、产品的主要性能不达标（包括运动件之间发生干涉）；4、其它（不履行合同要求、产品要求加工的孔采用手工割等）。二、一般项不合格：1、外观：涉及焊接、表面处理、喷漆质量不合格；2、非关键部位装配出现螺栓未拧紧及不符合图纸/工艺要求；3、非关键件的加工件精度不符合图纸

34、/工艺要求。三、各分厂产品合格率标准：1、挂车厂：97%2、专用车厂：97%四、考核办法：1、关键项不合格每处考核500元；一般项不合格每处考核30元（报废造成的损失由责任单位承担）。关键项不合格每项视为一台车不合格，同批产品同样问题累计计算不合格率且按处考核；一般项不合格每台车累计超过3处（包括3处）视为一台车不合格，同批产品同样问题不累计计算不合格率，但按处考核。 2、技术中心组织的抽查、评审考核按零部件抽样评审及考核细则、整车评审及考核细则执行。整车评审的不合格车辆纳入产品不合格率计算。整车评审、过程抽查及例行检验中发现的质量缺陷，重复出现加倍考核。3、生产过程发现的外购、外协件不合格造

35、成的损失由责任厂家承担，另外技术中心和生产中心按6：4比例承担内部处罚。4、合同评审、设计评审和加工件等不合格按项考核。5、售后服务质量问题按“售后服务质量问题处理规定”执行。6、内外部审核及3C审查开出的不符合项重复出现按100元/项进行考核，不符合项整改未按期完成每项考核50元。7、质量例会无故缺席每次考核50元，整改计划未按期完成每项考核50元。8、未按公司质量管理体系文件规定执行每次考核50元。五、挂车厂单车损失超5000元，专用车厂单车损失超10000万元，零部件厂一次性批量加工零部件直接损失超过5000元的取消责任单位奖励资格。十三、QC小组活动实施办法一、 定义QC小组（也称质量

36、管理小组）是指在生产或工作岗位上从事各种活动的员工，围绕企业的经营战略、方针和现场存在的问题，以改进质量、降低消耗，提高人的素质和经济效益为目的，运用质量管理的理论和方法开展活动的小组。二、宗旨为提高职工素质，激发员工的积极性和创造性，改进质量、降低消耗，提高经济效益，建立文明、心情舒畅的生产工作现场。三、QC小组活动实施办法1、小组组建和登记1.1 以生产车间为单位至少成立1-2个QC小组，其他单位员工可自愿组织跨单位攻关型QC小组。1.2 QC小组人数一般以310人为宜。1.3 QC小组确定活动课题后，须向技术中心备案。1.4不能正常开展活动的QC小组，应主动邀请技术中心给予帮助指导。2、

37、QC小组活动与教育2.1小组须根据企业的方针，从调查分析本岗位、班组、生产车间（部门）的现状入手，围绕提高质量、降低消耗、安全生产、改善管理、班组建设、提高效率、科技开发、优质服务、增加效益等方面选择活动课题。2.2小组活动应讲求实效，按程序开展活动，恰当应用统计技术和其它科学方法。2.3 QC小组集体活动每月至少一次，活动时间根据活动计划自行安排。2.4 应如实做好活动记录，包括活动课题、现状分析、对策措施、实施情况、数据处理及出席人员等。2.5 QC小组对取得的成果应制定巩固措施，对涉及技术、管理、工作标准等变更的成果，技术中心应及时督促落实到位。2.6 积极参加质量教育培训，质量教育培训

38、的基本内容包括：提高质量意识、改进意识、名牌意识、市场意识、竞争意识；质量管理小组活动程序、方法，常用统计技术和其它科学方法。3、QC小组活动交流和发表各单位要经常组织各种形式的经验交流，定期召开QC小组成果发表会，提倡现场采用“一张纸”、“一块板”的发表方式。提倡图表化，务求简化、求实、有效。四、QC小组活动成果表彰及奖励1、QC小组取得的成果报技术中心，由技术中心组织公司评审小组评定。2、公司定期组织QC成果发表会，对小组活动成果和经验进行总结、推广运用。3、公司每年至少组织一次优秀QC小组评选和表彰活动。4、对QC小组活动的优秀推进者和优秀领导者，公司给予精神和物质奖励，并给予优先参加有

39、关质量管理方面的学习和深造的机会。五、QC小组活动程序（PDCA循环）：2.现状调查1.选择课题3.设定目标 P4.分析原因5.确定主要原因6.制定对策7.按对策实施 D8.检查效果 C目标达到目标未达到9.巩 固 措 施 A10.总结下一步打算六、QC小组活动纳入公司年度质量目标考核。十四、质量信息管理规定一、目的：为使公司质量信息网络有效运行，从而使质量信息迅速传递、处理，为质量管理和质量改进提供依据。二、范围：本规定适用于公司质量信息的收集、处理、反馈以及跟踪检查。三、职责：1、技术中心归口管理本规定，负责全公司质量信息的传递和跟踪检查，并最终保证各质量信息得到有效处理。2、各单位负责本

40、单位信息的收集和对相关信息的处理。四、详细要求：1、信息的收集1.1质量信息网络的建立公司在技术中心设立质量信息中心，负责全公司质量信息收集和管理工作。1.2信息分类根据重要程度对公司的质量信息分为三类：A类：重大质量信息，因产品质量问题造成事故，经济损失在5万元以上，或对公司质量信誉造成严重影响的质量信息；B类：重要质量信息，因产品质量问题造成故障或失效，经济损失在5千元以上，或对公司质量信誉造成较大影响的质量信息；C类：一般质量信息，公司内外部发现的对产品质量影响较小的问题或改进产品质量的建议等。2、质量信息的传递与处理2.1各单位人员提出或收集的质量信息以“质量信息单”的形式汇集到各单位

41、，各单位对“质量信息单”进行整理、编号并登记后送交技术中心信息中心。2.2技术中心信息中心接到各单位“质量信息单”后，应经筛选、整理，将有用的信息按重要程序传至相关单位或人员。对A类信息，信息中心应立即向公司副总以上领导或质量负责人汇报，由副总以上领导或质量负责人组织有关单位进行分析，并提出处理措施；对B类信息，信息中心报技术中心部长，由技术中心部长协调有关单位处理；对C类信息，信息中心直接传给相关单位，由相关单位处理。2.3相关单位或人员接到信息单后，应立即组织调查研究，制订出处理方案，并将信息处理情况填写在“质量信息处理单”上并反馈至信息中心。2.4信息中心接收到反馈来的信息，应组织人员验

42、证处理措施是否有效可行，如问题得到解决，则将处理情况反馈至信息源单位（必要时复制一份发至信息源单位）；如处理措施不当，则再次组织相关单位对“质量信息单”上的问题进行分析，制定新的处理措施，直至问题得到解决。3、信息传递的监督与考核3.1信息中心对收集的信息限定反馈时间至责任单位，责任单位必须在限定期限内将信息处理情况反馈至信息中心（特殊原因，责任单位应向信息中心提出申请放宽反馈期限）。信息中心信息员应及时将信息反馈超时、不反馈情况总结后交技术中心负责人予以处理。3.2 信息处理不及时造成延误期限的，每延误一天扣单位单位50元。3.3凡经信息中心反馈的信息，拒绝接收的单位经公司分管领导核实后确系

43、本单位负责的，考核单位责任人50元。3.4不论信息价值大小，是否本单位责任，任何单位出现故意撕毁信息中心信息单现象，一经核实罚责任人100元，单位负责人承担管理责任。十五、合格证使用管理规定一、目的加强合格证管理，确保合格证帐实相符二、范围适用于本公司产品合格证的管理三、职责1、总经理对本规定负领导责任2、技术中心归口管理3、管理中心负责合格证管理的监督检查四、程序及要求1、空白合格证由技术中心专人保管，合格证管理员统一领用，销售公司在接到主车后应及时将相关参数及编号提供给技术中心合格证管理员。2、凡正常销售出厂的各类专用车，合格证由技术中心打印盖章并按要求登记台帐。3、对需要更换、借用或其它

44、原因开合格证的，由总经理批准后方能办理（合同车因公告等正常原因更换合格证的由销售公司经理签字），旧合格证由责任人一个月内交合格证管理员存档并建立台帐。4、对在规定时间内没有归还借出或其它原因开出的合格证，由技术中心按每张2000元考核责任人（特殊情况必须报总经理批准）。5、技术中心管理员每季度将合格证使用情况编制报表报送管理中心。6、管理中心每季度检查审计合格证使用情况，发现问题严肃处理。十六、计量理化管理制度一、计量管理规定：1、目的： 根据国家计量法等有关法规的要求，并结合公司的实际情况对用于生产的检验、测量设备进行控制，以确保其精度和能力满足规定的要求。2、范围： 本制度适用于本公司生产所用的检验、测量设备的控制，对公司计量工作的管理与考核等方面作了规定。3、计量器具流转：3.1申购：申购计量器具须经公司技术中心审核后，由计量室统一制定添置计划