调心滚子轴承内滚道磨削方法的原理及特点.docx
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1、调心滚子轴承内滚道磨削方法的原理及特点典型的调心滚子轴承内圈有2个滚道,对双滚道进行磨削的方法有很多种。如:滚轮修整磨消法,单点修整成形磨削法,正反磨削法和错位磨消法四种,下面来分享下这四种磨削方法的原理及优缺点。1、滚轮修整磨消法滚轮修整磨消法的原理:如图1所示,先用滚轮将砂轮修整成所需要的形状,然后用修整好的砂轮对滚道进行一次切入磨削成形。滚轮修整磨削法的特点:滚轮修整磨削法的优点:(1)砂轮形状由滚轮保证,砂轮修整容易、省时,适合大气孔砂轮(磨粒大)磨制尺寸较小的套圈散热快,但加工工件表面粗糙度差;(2)一次装夹工件,同时磨削双滚道。滚轮修整磨削法的缺点:(1)不同型号的工件需要不同型号
2、的滚轮,滚轮工作复杂,使用有周期性,成本高,滚轮修整的砂轮表面粗糙,影响工件表面粗糙度。(2)磨削面大,切削深度大,砂轮工件承受较大的径向分力,产生较多的磨削热。(3)对砂轮厚度有较严格的要求,加工不同型号工件需要不同的砂轮,所需砂轮的数量大。(4)磨削速度低,加工效率不高。2、单点修整成形磨削法单点修整成形磨削法的原理:如图2所示,其原理与滚轮修整磨削法相同,区别在于砂轮修整方法。用金刚笔修整砂轮一下侧,修整完成后金刚笔跳出,移动距离L,继续修整砂轮另一侧,然后用修整好的砂轮磨削工件。单点修整成形磨削法的特点:单点修整成形磨削法的优点:(1)一次装夹工件,同时磨削双滚道;(2)与滚轮修整磨削
3、法相比,减少了订购大量滚轮的成本,适当降低修整速度,可提高砂轮面精度,从而提高工件表面质量;(3)适合大气孔砂轮(磨粒大)磨前尺寸较小的套圈,散热快,但加工工件表面粗糙度差。单点修整成形磨削法的缺点:(1)同滚轮修整磨削一样,磨削面大,切削深度大、砂轮工件承受较大的径向分力,会产生较多的磨削热;(2)修整方式存在盲点,金刚笔修整砂轮运动到2片沙轮的中间位置时,因为距离近,容易与砂轮产生干涉,因此,对金刚笔的旋转角度有比较严格的要求;(3)对砂轮厚度有较严格的要求,加工不同型号工件需要不同的砂轮,所需砂轮的数量大;(4)砂轮修整复杂、耗时,磨削速度低,因此,加工效率不高。3、正反磨削法正反磨削法
4、的原理:如图3所示,工件旋转一定角度(不同型号工件旋转角度不同) ,将修整好的砂轮(采用金钢笔修整出所需要的圆弧形状)磨削滚道A,磨削完成后工件翻转,采用同样的方法磨削滚道B。正反磨削法的特点:正反磨削法的优点:(1)磨削面较小,切削深度较小,砂轮、工件承受较小的径向分力,磨削速度较高,加工效率较高;(2)适合精细砂轮(磨粒小)磨削尺寸较大的套圈,工件表面粗糙度好;(3)砂轮修整简单、省时;(4)对砂轮厚度无要求,减少了砂轮的型号和数量。正反磨削法的缺点:(1)工件2次装夹定位,2次磨削,双滚道同轴度及曲率半径容易出现超差,两滚道尺寸差、位置差无法批量控制;(2)工件宽度H的误差直接影响着两滚
5、道的位置差,所以对工件的宽度H有比较严格的尺寸要求;(3)2次装夹、磨削,加工效率低。4、错位磨削法错位磨削法的原理:错位磨削法是一种新的磨削方法,采用工件错位跳动磨削,实现了2片砂轮分别磨削2个滚道,最大限度地减少了因磨削力、磨削热对工件加工精度、表面质量及磨削效率的影响。磨削原理如图4所示。2片砂轮用一定厚度的垫片隔开,金刚笔1次修整2片砂轮,砂轮1磨削滚道A(图4a),磨削完成后,工件横向跳动,再用砂轮2磨削滚道B(图4b)。错位磨削法的特点:(1)磨削面较小,切削深度较小,砂轮、工件承受较小的径向分力,磨削速度较高,加工效率较高;(2)适合精细砂轮(磨粒小)春削尺寸较大的套圈,工件表面
6、粗糙度好;(3)砂轮修整简单、省时,不存在盲点,适合特殊或微型套圈的磨削;(4)对砂轮厚度无要求,减少了砂轮的型号和数量;(5)工件一次装夹定位,磨削双滚道,解决了滚轮修整磨削法和单点修整成形磨削法存在的切削深度大、磨削热大的问题,以及正反磨削法双滚道同轴度容易出现超差且工作效率低的问题。(运转世界大国龙腾 龙出东方 腾达天下 龙腾三类调心滚子轴承 刘兴邦CA CC E MB MA)轴承磨削裂纹特征和产生原因以及防止措施磨削加工是机械制造业金属切削加工常见的一种方法,在轴承加工行业中也被广泛的应用,经热处理淬火的轴承零件,在磨削过程中可能出现呈网状的龟裂或较规则排列的细小裂纹,称为磨削裂纹,它
7、不但影响轴承零件的外观,更重要的是还直接影响轴承零件的质量。1、轴承磨削裂纹特征:磨削裂纹与一般淬火裂纹明显不同,磨削裂纹只发生在磨削面上,深度较浅,且深度基本一致。较轻的磨削裂纹垂直于或接近垂直于磨削方向的平行线,且是规则排列的条状裂纹,这是第一种裂纹,较严重的裂纹呈龟甲状(封闭网络状),其深度大致为003015ram,用酸腐蚀后裂纹明显,这是第二种裂纹。2、轴承磨削裂纹产生的原因:轴承磨削裂纹的产生是磨削热引起的,磨削时轴承表面温度可达800-1000摄氏度或更高。淬火钢的组织是马氏体和一定数量的残余奥氏体,它们处于一种膨胀状态(未经回火处理)。马氏体的膨胀收缩随着钢中含碳量的增加而增大,
8、使轴承钢表面产生磨削裂纹尤为重要。淬火钢中的残余奥氏体在磨削时受磨削热的影响即产生分解,逐渐转化成马氏体,这种新生的马氏体集中于零件表面,引起轴承表面局部膨胀,加大了零件表面应力,导致磨削应力集中,继续磨削就会加速表面磨削裂纹的产生;此外,新生的马氏体膪较大,磨削时也容易加速磨削裂纹的产生。另一方面,在磨床上磨削零件时,对零件既是压力又是拉力,助长了磨削裂纹的产生。如果在磨削时冷却不充分,则由于磨削时产生的热量,足以使磨削表面薄层重新奥氏体化,随后再次淬火成淬火马氏体,因而使表面层产生附加的组织应力,再加上磨削所产生的热量使轴承表面温度升高极快、冷却极快,这种组织应力和热应力的迭加就可能导致磨
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