1、， 钢筋绑扎前在平衡层上弹好钢筋分布线和模板外形线，钢筋绑扎严格按钢筋分布线进行施工，确保钢筋骨架的外形尺寸。6.6.4 底板下层钢筋网绑扎时，先排好南北向钢筋再排东西向钢筋，绑扎完下层钢筋后，再放钢筋马凳，马凳（螺纹20）间距为0.8m，成梅花状，马凳应架于底板下层钢筋网上，不得直接放在平衡层混凝土上。上层钢筋网片架于马凳上，钢筋网片每一交叉处都要进行绑扎，不得出现落扣和跳扣。6.6.5 钢筋施工过程中要注意与其它工序、专业的穿插配合，同时详细检查钢筋的直径、间距、位置、搭接、锚固长度、上下层及池壁钢筋的间距、埋件的位置和数量。钢筋绑扎完成后，池壁钢筋采用钢管脚手架临时固定，以使钢筋骨架不能
2、松脱变形；钢筋的规格、数量、接头、间距、保护层厚度等均要满足设计图纸及规范要求。钢筋安装允许偏差见附表。6.6.6 如果因现场条件限制，钢筋无法按设计要求施工时，必须与设计单位共同研究决定，按有关书面文件进行施工，不得擅自修改。6.6.7 埋件、钢筋骨架均要绑扎、加固牢固，避免在浇捣过程中发生变形、移位。6.6.8 根据要求拉螺栓的止水板详图。6.6.9 所有拉螺栓均设止水板，详见对拉螺栓的止水板详图。6.6.10 钢筋绑扎完成后在池壁腋角以上200mm处设置钢质止水板，止水板之间的搭接量为50mm双面满焊，不得漏焊或将止水板焊穿。6.7模板施工6.7.1 模板施工安装前，将1：2水泥砂浆做成
3、50mm厚规格为5050mm的垫块，用绑扎丝将垫块绑在主筋上，间距800mm，以确保池壁钢筋保护层的厚度，同时用清水冲洗干净。6.7.2 池底模板采用常规方法加固，池底以上700mm的池壁模板由于悬空，采用在池壁内外主筋焊托筋的方法托住模板，但托筋不得贯穿池壁，内侧托筋只焊在内侧池壁主筋上，外侧托筋只焊在外侧池壁主筋上（见图），池底以上500mm的池壁外模采用常规方法加固，内模加固利用焊在底网上层主筋上的托筋作为支撑点加固（见图），作为支撑点的托筋上横向绑扎木板或木方，支撑点的托筋与池壁内模的距离应同池壁内模上口高度相同，托筋只允许焊接在上层底网主筋上，不得超过池底厚度的1/2，同时必须避开池
4、底的锚固钢筋。6.7.3 模板采用18mm双面镜面模板及砖砌胎膜配合，具体根据施工现场实际情况增加砖砌胎膜，所使用的模板必须表面平整, 模板与混凝土的接触面应清理干净，并均匀涂刷隔离剂，但不得采用影响结构性能的隔离剂。模板缝隙采用海绵条拼缝，防止漏浆。6.7.5 加固时模板外侧横向布置50100的木方作为第一层骨架，木方的间距不得大500mm，模板接缝处用一根木方跨过接缝，木方外侧立架子管作为第二层骨架，同时用于对拉螺栓的拉结固定端，对拉螺栓为14钢筋两端套丝穿过池壁拉结固定，间距500500呈梅花形布置，对拉螺栓采用双层燕形卡扣、双螺母紧固，模板外侧利用脚手架支撑找正（水平度、垂直度），模板
5、安装允许偏差见附表。附表： 项 目偏差值检验方法轴线位置底板10钢尺检查池壁、柱、梁5钢尺检查标高5水准仪平面尺寸10钢尺检查垂直度（池壁、柱）5经纬仪、吊线中心位置预埋件3钢尺检查预留洞5钢尺检查止水带位移、埋深5，8钢尺检查模板安装允许偏差项目偏差值检验方法钢筋间距、长度10钢尺检查钢筋弯起点位置20钢尺检查箍筋、横筋间距20钢尺检查受力钢筋保护层底板10钢尺检查柱、梁5钢尺检查顶板、池壁3钢尺检查钢筋安装允许偏差金属止水片止水示意图对拉螺栓止水环示意图固定挡板-250502t=6014对拉螺栓砼池壁厚 固定挡板6.7.5模板拆除（1）混凝土模板拆除的时间，应按结构特点、自然气温和混凝土所
6、达到的强度来确定，一般以缓拆为宜。（2）拆除模板，混凝土强度亦必须满足要求。（3）拆除模板及架子时，不得碰撞池体，架子管要轻拿轻放，拆除模板时不要猛撬猛砸，特别应注意池体的边角不得损坏。6.8 混凝土浇筑施工6.8.1混凝土采用商品混凝土，混凝土浇筑采用泵车配以搅拌运输车。混凝土浇筑之前应向搅拌站提出以下技术要求： （1）混凝土的强度等级为C30，抗渗等级不低于P8。水泥强度等级不低于42.5级，水泥品种选用普通硅酸盐水泥。 （2）混凝土的水泥用量350Kg/m3,且300Kg/m3。 （4）水灰比0.5，坍落度不得大于110mm。 （5）砂宜为粗砂，石子选用符合筛分曲线级配良好的碎石，粒径0
7、.53.2。 （6）混凝土中不得掺入粉煤灰、矿粉。 （7）混凝土运输应满足浇筑速度，中途不得中断运输。6.8.2 浇筑混凝土之前，要会同有关单位对模板、钢筋进行联检，并填写隐蔽记录。要检查模板和支撑的强度、刚度和稳定性，检查插筋及预埋件位置的准确度和固定的可靠性，第一次砼浇筑至1045.3完成后，增加3mm厚止水钢板沿池壁四周布置具体详见设计图纸，第二次浇筑全部完成。6.8.3 砼浇筑前，模板内的垃圾、杂物和钢筋上的油污、鳞落的铁皮等要清理干净，浇水湿润。同时检查安全措施、劳动力配备是否妥当，检查施工机具是否准备充足并进行试运转，确保满足混凝土浇筑要求。施工期间要保证水、电、照明不中断，现场设
8、有专职技工随时检修。6.8.4 混凝土前，应用水充分湿润，每层浇筑高度不得大于500mm，按此顺序浇筑至池顶。震捣时要块插慢拔，水平震捣间距不得大于500mm，垂直震捣时震捣棒插入下一层不得小于50mm，以消除两层之间的接缝，一般每点的振捣时间为2030秒，以混凝土不下沉、气泡不上升、表面泛浆为准。6.8.5 在振捣混凝土时，振捣棒不应与模板、预埋管件等相碰。在振捣过程中，应经常检查振捣棒的接地情况，导线是否破皮漏电，操作人员是否穿戴了绝缘鞋和手套。6.8.6 浇筑混凝土时，要观察模板、支架、钢筋等的情况，当发现有变形、移位时，应立即停止浇筑并在已浇筑的混凝土初凝前修整完好。6.8.7 浇筑池
9、顶时从最先浇筑完的池壁处开始，向后推移直至浇筑完毕。混凝土浇筑完成后用木尺刮平多余浮浆，搓压、整平，待混凝土泌水后，再用木抹子搓平，以闭合早期的泌水收缩裂缝。 6.9 混凝土养护及试件和强度检验6.9.1 在混凝土表面处理完毕后，在12小时以内进行浇水养护。待混凝土达到一定强度后，松动池壁周围的模板使其与池壁稍有缝隙，经常洒水以保持池壁湿润；池顶混凝土表面铺一层塑料薄膜，始终使混凝土表面潮湿状态，现场派专人定期浇水。养护时间不应少于14天。6.9.2 试件的取样率或一组试块最多能代表的混凝土容量，应钢筋混凝土工程施工及验收规范规定：1) 每一工作班不少于一次。2) 每浇筑100m3混凝土不少于
10、一组标养试块。3)每浇筑一批留置1组按日平均温度逐日累计达到600天时所对应的龄期同条件试块（14d等效养护龄期60d） 6.10 蓄水试验6.10.1污水池充水分三次进行，第一次充水深度为1.5m，第二次充水深度为3.0m，第三次充至5.4m。充水时水位上升速度不超过2m/d，相邻两次充水时间不少于24h。每次充水测读24h的水位下降。6.10.2. 充水过程中对污水池作外观观测，并作记录和标记，当发现渗漏量较大时应停止充水，经7、质量保证措施项目经理:7.1 施工质量体系：施工队长:项目技术负责人：质量负责人：施工各班组 质量预控及检测程序流程7.2 工序检查验收流程图施工单位对已完工工序
11、自检合格提交中间验收申请单整改业主/监理质检工程师检查不合格合格在申请单上签字交付下道工序施工7.3施工质量控制停检点7.3.1检验和试验计划1） 认真执行技术交底制度，使施工人员明确了解施工工艺、施工作业程序、质量标准，做到全员质量管理。 2） 专职质量检查员的现场检查制度,质量人员要针对施工中的关键环节和质量通病，采取相应的预防措施，对于违反质量管理的行为，行使质量否决权，严把质量控制关，对质量问题防患于未然，对已出现的质量问题不轻易放过。3） 建立施工备忘录、质量问题通知单制度。施工过程出现的问题，以施工备忘录的形式及时向监理及有关部门报告。以质量问题通知单形式及时下发给责任单位，并要求
12、做到逐项整改、逐项验收。并分析原因，采取相应的预防措施，防止同类问题再次发生。7.3.4质量控制措施1）技术操作2）各专业技术人员按施工方案指导作业人员施工。3）质量技术部负责组织工序中间交接和质量检查。4）材料使用：使用的各种材料进行严格控制，如未经检验和试验的材料，未经批准紧急放行的材料，经检验和试验不合格的材料，无标识或标识不清楚的材料，过期失效变质受潮破损和对质量有怀疑的材料等不得使用。当材料需要代用时，应先办理代用手续，经设计单位或监理单位同意认可后才能使用。7.3.5检验、测量和试验。对施工过程计量进行控制，与质量有关的检验、测量和试验设备必须是经鉴定合格.干法熄焦技术在焦化工业中
13、的应用 案例分析概述 济南钢铁集团总公司始建于 1958 年，干熄焦工程 96 年正式开始开工建设， 99 年 3 月建成投产。济钢焦化厂现有 42 孔焦炉 4 座，年产焦炭能力可达 110 万吨，四座熄焦系统焦炉原配有两组湿熄焦装置。干熄焦装置由熄焦、循环、锅炉发电和除尘四个系统组成，它是在现有的焦炉及其湿熄焦系统相配置情况下，改湿熄焦系统为干熄焦系统。该工程是国家经贸委批准立项的节能环保示范工程，其工艺设备国产化率达 90% 以上，耐火材料、除尘系统、汽轮发电系统以及干熄焦建筑结构等国产化率达到 100% 。 工程投产运行后，不但回收了炼焦余热资源生产蒸气以用于发电，而且提高了焦炭质量，改
14、善了大气环境和职工工作条件；降低了炼焦比，增加炼铁喷煤量，提高了高炉利用系数，从而达到减少能源损失，综合利用能源的目的。 案例研究目的 通过对实际项目的研究，着重从理论、应用、市场潜力及经济效益等方面分析改湿法熄焦为干法熄焦的先进性、可行性和必要性。 节能效果 干熄焦系统投入运行后，不但可以回收炼焦余热资源，而且提高了焦炭质量，降低了能源消耗，全年总经济收益为 9399.36 万元。 按年产干熄焦炭量 92.3 万吨计，回收蒸汽 445635 吨 (450 、 5.4Mpa ，用于发电 ) ，经济效益 6217.81 万元。 与湿熄焦相比多回收焦粉 0.99% ， 9137.7 吨，节约资金
15、195.55 万元。 炼铁产量增加，效益 561.23 万元。 节约焦炭，效益 1554.72 万元。 炼铁喷煤量增加，效益 139.4 万元。 炼铁一级品率提高了 11.87% ，增加效益 730 万元。 每年减少二氧化碳排放 31197 吨 项目总投资 该项目设备总投资 22886.47 万元。 投资回收期 项目投资回收期为 2.7 年 适用对象 凡冶金行业焦化工业炉上仍采用湿法熄焦的企业均可采用。 案例源单位 济南钢铁集团总公司 监测单位 金陵石化公司能源测试站 改造前系统的运行状况 济钢焦化厂在没有应用干熄焦工艺技术时，四座焦炉原配有两组湿熄焦装置，布置在焦炉两端。湿法熄焦在生产过程中
16、产生大量的蒸汽排放到大气中，白白浪费掉宝贵的余热资源， 1000 左右的赤热焦炭所含热能，按年产焦炭能力 116 万吨计算，约可产蒸汽 47 万吨，用于发电，全年可达 3920 万 kWh 。另外，在湿法熄焦过程中，大量的有毒、有害物质和粒度较细的焦粉夹在蒸气中挥发飘散，对熄焦设备造成强烈的腐蚀，给工作环境带来严重的污染。 系统改造及方案的选择 济钢干熄焦工程是在现有焦炉情况下将改焦系统熄为干熄焦系统，根据现有焦炉生产能力，每小时生产 120t ，确定建设 70t/h 干熄焦装置 -35 t/h 余热锅炉 2 套及其配套的发电机组，原湿法熄焦的熄焦塔暂作备用。考虑到济钢的实际，干熄炉布置在 3
17、 号、 4 号焦炉的中部，打破了干熄焦装置与焦炉垂直排列的传统方式，为不停产改造创造了先决条件。同时参考上海宝钢干熄焦装置，对乌克兰原设计进行了改进： 1 发电方案由抽凝式改为背压式发电，余热锅炉由高压锅炉改为次高压锅炉，这样既有利于热能综合利用，更符合焦化厂用蒸汽的需要，又省去了抽凝发电所需的庞大的循环水系统，也解决了高温、高压余热锅炉需要从国外进口的问题，节省了投资。 2 新建除盐水站，采用先进的反渗透膜处理技术，由济钢自己设计，防止原有软水站设备的处理技术无法保证干熄焦余热锅炉用水的水质要求。 3 对干熄炉耐火砖衬在消化原有技术的基础上进行全面优化。 4 氮气循环风机采用变频调速技术调节
18、风机风量，实现了自动调节进锅炉的烟气温度。 干熄焦生产工艺流程 由焦炉生产的温度约为 1000 的赤热焦炭排出装入焦罐车中，焦罐经牵引、提升移送至熄槽上部，从加焦口将焦炭放入干熄槽预存室，预存一定时间后下行至熄焦室，并与逆流的惰性循环气体 N2 进行热交换，冷却后的焦炭经排焦装置从排焦口排出，再经皮带转运至筛焦楼筛焦、储存，供炼钢（炼铁）用。被加热后的循环气体出干熄槽后经降尘处理进入余热锅炉，再次进行热交换，其中余热锅炉产生的蒸汽送往发电机组发电，而换热后温度下降的循环惰性气体则由鼓风机再送至干熄槽循环使用。 改造后实际运行状况 济钢干熄焦工程于 1999 年 3 月 2 日试生产，投入正常运
19、行至今一年 半的时间，其运行情况表明，不仅干熄焦炉、余热锅炉、汽轮机和发电机等主要设备运行可靠，性能达 到了设计要求，而且水处理系统、除尘系统、废水排放以及噪声等均符合国家有关标准要求。投产初期，存在着熄焦不均匀影响生产能力（实际干熄焦炭量占额定干熄焦炭量的百分数）的问题，经过一系列的调整试验，有效地提高了其生产能力。由于 1# 、 2# 焦炉的红焦成熟不理想（设备老化， 69 年就投用），只能部分干熄，剩余的仍用湿法熄焦。 另外，由于发电并网困难，影响了发电生产。余热锅炉产生的蒸汽经减温减压成 1.0MPa, 300 供其它车间用。从 2000 年 7 月 28 日开始发电。据统计每发 1k
20、Wh 电耗 11.4kg 汽。 1999 年 69 月经过不同负荷下的生产标定，证明了包括牵引、提升、装焦、排焦、除尘、气力输送等各个环节的干熄焦焦炭系统以及发电系统不论是单机作业，还是联合运作都基本安全、可靠，两套干熄焦系统运行正常，都达到了设计生产能力。 项目监测情况 济钢焦化厂能源管理制度非常完善，为我们监测提供了详尽的数据及相关资料。在有关人员的配合下，我们对干熄焦系统的运行进行了热工测试，并对一些能耗统计数据进行了校验。由于 1# 、 2# 焦炉部分焦炭成熟不好，不能装入干熄炉内（即不能实现全部干熄），对干熄炉生产能力的提高有一定影响，所以我们模拟了实现全部干熄情况下的节能效果，根据焦化厂改湿熄焦系统为干熄焦系统前后 28 个月的产焦量、能耗及产汽量（均折算为标煤）等原始数据的统计、监测和计算分析，得出了以下结论： 1 干熄焦装置投入运行后，每吨焦产汽（ 5.4MPa 、 450 ）约 0.45 吨，自 1999 年 7 月至 2000 年 7 月其累计节能量如图二、三所示。 2 回收的余热用于发电，每发 1kWh 的电耗蒸汽 11
个人主页
