高三核心知识模拟卷 化学答案.pdf
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1、垂直情况,根据桩孔总长,确定导管拼装长度。在灌注混凝土之前进行升降试验,吊装时导管位于孔口中央,导管底悬空3040cm。5.1.5灌注水下混凝土5.1.5.1灌注混凝土前,探测孔底泥浆沉淀厚度,如大于规定,要再次清孔,并注意孔壁的稳定,防止塌孔;水下混凝土配合比应经监理工程师批准后现场调整后方可使用;严格控制混凝土拌和物的均匀性和坍落度,其坍落度为1822cm;,桩基混凝土数量为8m3左右,现设计配合比初凝时间为15.6h,最小拌合站生产能力25m3/h,灌注时间在6h左右,能满足桩基灌注完成后首批砼未初凝的要求。储料斗的容积要满足首批进入孔底混凝土的数量能满足导管埋入混凝土中的深度不得小于1
2、m。5.1.5.2开始灌注混凝土时,应在漏斗底口处设置与桩身混凝土标号相同的混凝土球,等漏斗装满拌和好的混凝土后,便可剪球。5.1.5.3灌注开始后,应连续地进行,并应尽可能缩短拆除导管的间隔时间,当导管内混凝土不满时,应徐徐地灌注,防止在导管内造成高压气囊,将密封垫圈挤出。5.1.5.4在灌注过程中,保持孔内水头,防止塌孔。随时用测深锤。检查混凝土面高度和导管埋置深度,严格控制导管埋深,埋深控制在2m6m之间,防止导管提漏或埋管过深拔不出而出现断桩。导管埋深要考虑混凝土表面的浮渣厚度,因拌合物内掺有缓凝剂、灌注速度较快、导管较坚固并有足够起重能力时,可适当加大埋深。5.1.5.6灌注的混凝土
3、顶面标高应比桩顶设计标高预加80cm以上,以保证桩头混凝土的质量。在浇注完12天后将混凝土凿除至设计标高,然后对桩基进行检验。检验合格后进入下道工序。5.1.5.7为了保证钻孔过程不污染已修好的东环铁路,我们在U型槽墙身向外侧1.8米处修筑了两道24cm宽,1.8米高的砖墙。可保证钻孔中及灌注混凝土时无泥浆和混凝土掉进U型槽。5.2.桩基承台本桥桩基承台共342个。承台分两类进行施工,分别是开挖深度小于3米的、开挖深度大于3米的。桩基完成后立即进行承台开挖,开挖时以机械开挖为主,人工开挖为辅,开挖时注意管线位置调查及保护。挖掘机挖至距基底30cm时用人工清底至设计标高,挖掘机开挖时严禁超挖,严
4、格控制挖掘机不要碰撞桩身。开挖深度小于3米的基坑全采用放坡开挖的方式,坡比为1:0.5。开挖深度大于3米时采用先支护后开挖的方法。当地质条件较好时打插36工字钢,间距80,工字钢打入承台底以下不少于2.0米,地质条件较差时工字钢间距可缩短至40,基坑底工作面每边0.8米。基坑四角设积水井,可将水抽到基坑旁的沉淀池,待水澄清后排入排水沟。 承台基坑开挖完成后将坑底积水抽净,虚碴清理干净后,待检验合格后进行立即浇筑一层封底混凝土,封底砼厚度视基坑开挖地质情况而定。扩大基础开挖完成后,待基底清理验收合格后底层基础满灌混凝土。承台钢筋在加工厂制作好后运至施工现场,在已铺设好的封底混凝土上绑扎钢筋,严格
5、按照图纸进行钢筋绑扎,主筋穿越桩顶时不得截断,可适当调整钢筋间距,每隔100cm于主筋底交错位置垫上一砼垫块,以保证浇注砼时钢筋保护层厚度。承台模板支立采用组合钢模板,有足够的刚度及稳定性,接缝处理采用夹海绵条来保证严密,防止漏浆。加固采用钢管配合方木支撑,持力点坚固稳定,不得出现跑模现象。模板安装完毕后,在模板内均匀涂一层脱模剂。承台混凝土应满足设计要求并符合相关施工标准的有关规定。所用混凝土均由拌合站统一集中供应,由混凝土搅拌运输车运到施工现场后,设滑槽输送到承台内,浇筑过程采取分层浇筑对称进行的施工方法,防止砼偏压过大而造成模板移位。同时保证下层混凝土初凝之前浇筑上层混凝土,避免出现施工
6、缝,影响混凝土施工质量。砼灌注时使用插入式振捣棒捣固分层振捣,分层厚度约30cm,捣固时插入点要均匀,做到快插慢拔,直至砼表面呈现平坦且不再有气泡排出为止。承台砼必须一次浇注完成,以保证整体性。待砼浇注达到拆模强度后,拆模并洒水养护。拆模过程中注意边角混凝土不能碰落。混凝土浇筑完成收浆后即可用草袋进行覆盖养生,养生过程中保持草袋湿润至设计要求的养生时间或施工规范要求。5.3.墩柱施工因墩身高度最大为10米,大部分为8米,故采用大块整体模板一次灌注施工。具体施工工艺流程图如下所示:墩柱施工前,使用全站仪精确定出墩中心,水平仪测出承台及基础顶标高,仔细复核后在承台表面进行标记,做为施工依据。承台及
7、基础与墩台身连接范围内应凿毛彻底,直至露出新鲜石子面为止,将承台顶面浮浆凿除,冲洗干净,整修连结钢筋。并在承台及基础顶面测定中线、水平,标出墩台底面位置。测量定位后开始搭立钢管脚手架,墩柱支架应有足够的强度、刚度与稳定性。墩身施工脚手架采用钢管支架,支架搭设在承台或基础上,根据墩身高度设置支架搭设间距、步距、水平杆及剪刀支撑,保证脚手架稳固并有抵抗偶然外力撞击能力。测量放样凿毛清洗承台表面架立支架钢筋绑扎立模砼灌注拆模养护钢筋加工模板加工砼拌制、运输制做混凝土试件墩柱施工工艺流程图墩身在基础施工、检测完毕后进行,按设计及规范要求精确制作及绑扎钢筋。钢筋应具有出厂合格证,钢筋表面洁净,使用前应将
8、表面油腻、漆皮、鳞锈等清除干净。钢筋骨架绑扎适量的垫块,以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。同时准确放置各种预埋件。模板采用大块钢模板,拼装前用电动钢丝刷对模板表面进行清洁,模板之间接缝夹双面胶带以防止漏浆,并用螺栓连接紧固。模板加固设对拉杆,后背横、竖围带。墩身模板采用整体吊装时,其吊装高度视吊装能力并结合墩台施工分段而定,一般宜为24m,并应有足够的整体性与刚度。为减少砼接缝,保证砼表面的美观,模板一次组立到位,模板底部通过承台顶预埋钢筋与木楔固定,顶部四周用缆绳拉紧固定,防止其偏斜。混凝土用吊车或泵车输送入模,浇筑前洒水将承台与墩身接触面砼表面润湿,使新旧砼较好连接,模上设置串筒,
9、混凝土自由下落高度不得超过2m,避免砼产生离析。为使砼的颜色一致,保证砼外观质量,使用同一厂家生产的统一品牌的水泥,并严格控制施工配合比。砼采用自动计量拌合站拌和,砼输送车输送,混凝土浇筑对称进行,防止砼偏压过大而造成模板移位。整个过程中要有专人经常检查模板、钢筋、沉降观测点及预埋部件的位置和保护层的尺寸,确保其位置正确不发生变形。砼浇筑时采用分层振捣,每层厚度约30cm,人工使用插入式振捣棒捣固,捣固时插入点要均匀,做到快插慢拔,直至砼表面呈现平坦且不再有气泡排出为止。施工时加强把关,严防漏振、过振,做到内实外光。待砼强度达到要求后拆除模板,并及时用塑料薄膜包围、养护。墩柱混凝土宜一次连续浇
10、筑。当分段浇筑时,施工接缝应符合施工规范和客运专线铁路高性能混凝土技术条件的相关规定。墩柱的高程、尺寸等必须符合设计要求,各种预埋件、预留孔位置、形状、尺寸和数量正确,墩顶预留的纵梁固定件需准确就位。5.4.纵梁施工纵梁全部采用碗扣式脚手架做支架,底模采用竹胶板,侧模采用特制定型钢模板。混凝土集中拌合,混凝土搅拌运输车运输,混凝土泵车泵送入模。5.4.1地基处理根据现场情况,现浇梁施工段地基处理主要分两种方式:(1)位于原有浆砌片石平台上,直接支撑支架,仅对基坑回填的部分进行处理。基坑回填采用细砂回填,利用灌水法使之密实。(2)位于原绿化边坡上,采用先平整场地,碾压现状地面,然后用浇注15cm
11、厚的混凝土做支架基础。同时做好基础的排水工程,避免遇雨积水浸泡地基而导致支撑架下沉。5.4.2支架和模板满堂支架采用碗扣式脚手架,支架立杆按9090cm的间距进行布设,横杆间距为60cm。具体到不同的梁型时根据梁高采用不同的支架搭设方案。根据需搭设支架的高度,合理安排适当型号的支架进行搭设。满堂支架下均设横向的扫地杆,支架纵横向设剪刀撑,使支架形成一个整体,有较好的整体性。支架竖杆节点在同一截面内不超过50%。支架搭设完毕,要求标高、坡度、轴线基本形成,使底模能顺利铺设。支架顶设置垫木作为横向分配梁,垫木尺寸一般为77cm,调整垫木高度尺寸,保证其平整度,垫木间距30cm,其上铺设组合钢模作为
12、底模。支架搭设完毕后做一联整体超载25%(梁自重+模板、支架重+施工荷载)的预压试验,准确测量记录支架的弹性和非弹性变形,以及地基的沉降量。在拼装底模时采取相应的预留沉降量措施。预留沉降量按实测的预压沉降量设置,混凝土浇筑后的支架下沉量应控制在设计范围内,并设置相同的预留沉降量。满堂脚手架以强度控制。雨季时在支架外做截水沟,将水及时排出,确保箱梁支架范围不积水。5.4.3纵梁模板拼装和支架预压纵梁模板底模及侧模采用钢模板。支架上铺设垫木,横向间隔距为30cm。并配合木楔调整标高和为落架作准备。垫木铺完后,开始底模的铺设,要求底模拼装严密,相邻模板无高差,侧模与底模连接处,将一方木连接在底模的底
13、部法兰上,作为侧模底部加固的支点。复测模板标高和轴线。然后按设计要求,对支架进行超荷载预压,加载值为实际荷载的125%,荷载分布、加载速度按照图纸尺寸和实际混凝土浇注速度施工。预压前,在底模、底层支架、方木上设置观测点,准确测量标高并标识;加载完成后,在1小时、2小时、4小时、12小时、24小时观测,以后每隔4小时观测一次,直至数值稳定为止。沉降量控制在设计允许范围内,经监理工程师同意后才能卸载,准确测量出支架的弹性、非弹性变形及地基的沉降量,并以此为依据对箱梁底模调整(考虑予留度)。然后进行侧模的安装,拼装模板接头平顺,缝隙嵌胶条,表面可用腻子刮平、打光,确保砼浇筑时不变形、跑模和漏浆等,线
14、形美观,位置准确,钢筋砼光洁。然后进行钢筋绑扎,绑扎完毕后拼装侧模并加固。模板的拆除:拆模时间按规范执行,非承重模板,在砼强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损时拆除;箱梁底模在混凝土强度达80%以上时拆除。5.4.4纵梁钢筋绑扎及预埋件安装钢筋由工地集中加工制作,运至现场由汽车吊提升至作业平台绑扎成形,纵梁内有大量的雁型板预埋件,为了使预埋件安装准确,当普通钢筋与预埋件位置发生矛盾时,适当移动钢筋位置,准确安装定位钢筋网,确保预埋件位置准确。钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程,其中高程包括按吊架的计算挠度所设的预拱度,无误后方进行钢筋绑扎。为使保护层数据准确,保护层垫块不被压坏,纵
15、梁施工垫块采用统一的预制垫块。5.4.5纵梁混凝土施工混凝土采用一次性浇注,在混凝土浇筑过程中,应有专业测量人员观测支架及模板的变位情况,发现异常应及时采取措施,确保施工质量及安全。混凝土采用泵送混凝土,坍落度控制稳定。混凝土浇筑时要对称分层进行,明确振捣工艺。在振捣时,配备足够的振捣工,并需有专人监振,杜绝漏振或少振,确保密实。特别对钢筋较密处应加强振捣,振捣时应注意保护屋面板预埋件,同时严格控制混凝土的水灰比。混凝土浇捣时需安排专人对模板进行检查,一旦模板发生变形或位移时能及时处理。顶板混凝土浇捣后需进行两度收光及拉毛,使表面有足够的粗糙度,以防止产生收缩裂缝。混凝土浇注时,保证各预埋件的
16、准确位置。混凝土浇捣完毕及时进行覆盖养护。混凝土养护采用人工洒水,麻袋片覆盖养护,养护7天。5.5.雁形板预制5.5.1模板工程模板支架体系雁形板模板支架体系由工具式钢模架,通用建筑钢模板及局部专用钢模板组成,可全部人工拼装,机动性很强,特别适应在工程现场生产雁形板。模板安装具体步骤如下:5.5.1.1平整场地:场地应作压实处理,铺设建渣或砂卵石。5.5.1.2放线、干砌砖支墩:根据构件平面布置及支架摆放位置确定出支墩位置。支墩尺寸240mm240mm。砌支墩时、雁形板两端支墩高度应120mm、向中部按起拱度要求逐个升高。5.5.1.3安放钢支架:安放钢支架时,应按设计要求起拱(制作起拱)。纵
17、向起拱度计算公式:Y=fX2L雁形板下肋梁长X距肋梁中点(L/2处)的距离f肋梁中点处的上拱度、一板取f=L0/500YX点的起拱度钢支架间距:900mm1200mm。5.5.1.4先拼装下肋梁及板面模板,待扎好钢筋后再安装上边肋模板,再全面校正模板尺寸及起拱度。5.5.2钢筋工程5.5.2.1下肋梁钢筋在摸外绑扎成形后整体放入摸板内。5.5.2.2布板面纵向钢筋:人工放丝拉直,用锥销锚固定在板面端模板上。再绑扎板面横筋。上下层横筋的砼保护层均为10mm。下层横筋位置用砼垫块,上层横筋位置用可移动木枋或钢管来定位。5.5.2.3纵向钢筋接长:钢筋的接头宜设置在受力较小处。接头应相互错开。当采用
18、焊接接头时,一根肋梁的同一连接区段内、接头数量不应大于钢筋根数的50%。连接区段的长度为35d或500 mm。本工程钢筋焊接接头拟采用单面搭接电弧焊。搭接长度应 10d。搭接长度范围内的钢筋应于弯折,以保证两钢筋的轴线在同一直线上。焊条采用 “422”型。焊条直径宜用4.0mm。焊接电流90130A。当采用绑扎搭接接头时,一根肋梁的同一连接区段内、接头数量不应大于钢筋根数的25%。连接区段的长度为1.3LL(LL为搭接长度)。绑扎搭接接头的最小搭接长度不应小于35d。搭接区段内箍筋的间距:下肋梁钢筋搭接区段内箍筋的间距不应大于搭接钢筋直径的5倍,下肋梁钢筋搭接区段内箍筋的间距不应大于搭接钢筋直
19、径的10倍。5.5.3预应力孔道成孔5.5.3.1本工程预应力孔道采用钢管抽拔成孔。成孔钢管用簿壁钢管(壁厚不小于3mm)接长而成。接头用电弧焊焊接后,凸出焊缝应打磨光滑并校直。5.5.3.2钢管在肋梁中用钢筋井字架或混凝土垫块固定位置,固定点间距约为2000mm。5.5.3.3在浇筑混凝土过程中应视天气情况抽管,宜在混凝土初凝之后,终凝以前进行,以用手指按压,砼表面不显指纹为宜。抽管后,应及时检查孔道情况,做好孔道清理工作,防止以后穿筋困难。5.5.4混凝土工程5.5.4.1混凝土浇筑材料选用水泥:因工程所在地气候干燥、多风、年温差及日温差都很大,水泥品种的选择是至关重要的。本工程严格要求使
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