—华为SCP项目SCP模块培训材料(EU)_V1_01.ppt
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1、计划 活动1:生成排产计划 根据有限产能计划的运行结果对各资源上的制造任务令进行排序, 可以运行生成细排产计划(GDS)或生成排产计划(GS)自动 完成,也可以在交互式排产界面进行手工排序。 在FP系统通过设定相应server flag值来体现排序的业务规则(如到 达时间、优先级、要求时间、数量等制造任务令信息在排序时的 优先层级),从而运行GDS进行系统自动排序,并得到符合业 务实际的排序结果。 系统提供的功能如下: 运行GDS,系统将按设定排序业务规则对所有资源进行排序 在选定资源的交互式排产界面,对选定资源按照设定的排序业务 规则自动排序 在交互式排产界面进行手工排序 。 活动2:审视排
2、产计划 主要针对系统自动排序结果在FP系统交互式排产窗口中进行审视 ,检查排序结果是否符合实际需求,检查内容主要包括: 应该排序但未出现在已排产任务令窗口中的制造任务令。 不应排序但出现在已排产任务令窗口中的制造任务令。 已经排序的制造任务令需要检查顺序是否合理,是否需要调整 任务令的先后次序。 冻结期内的制造任务令是否需要调整到冻结期外。 是否存在紧急订单未排产情况。 活动3:调整排产计划 制造排产员基于生产实际和业务规则审视系统排序结果,对不符 合要求的制造任务令进行调整。主要包括的活动如下: 将不需要排序的制造任务令调整出已排产的任务令窗口;将需 要排序的制造任务令从未排产的任务令窗口“
3、拉入”。 调整已排产任务令窗口中的制造任务令的顺序。 修改制造任务令的计划开工时间和到达时间,修改完成后可以 再次运行GDS或GS,以得到需要的结果。 可以在甘特图界面针对制造任务令使用鼠标“拖/拉”某个工序, 调整其计划开工数据以及缩小/扩大两道工序之间的等待。 P1.4.4:制定物料采购计划 活动1:生成采购件需求计划 车间细排产后,在APS系统运行供应商分配程序,产生按供应商 的采购计划。供应商分配的逻辑为: 1.首先把某一器件的所有需求按供应商分配。 2.对各供应商根据其需求状况产生PR。 产生按供应商的采购计划后,系统自动把建议的计划订单导入 ERP系统。同时在APS系统产生建议的采
4、购报表( procurement report)、例外信息报表(PO EDC report).、多 余采购物料报表(over-procurement report)。 活动2:审视建议的计划订单 根据建议的采购报表,对当天需下达(release date 为当天)的计划订 单进行审视。审视主要考虑以下因素: 1、建议计划订单要求提前的例外信息。 2、供应商分配时产生的多 3、临时技术更改信息。 4、计划百分比不准确造成的计划订单不准确。 活动34:调整计划订单并释放PR 活动3:在ERP系统调整建议的计划订单 计划员对需调整的计划订单在ERP系统内进行 调整。调整只限于计划订单的数量和到货日期
5、。 活动4:释放PR 计划员在ERP系统里释放建议的计划订单。 内容 计调流程及APS概述 FP流程关键设计点 FP流程介绍 FP专题介绍 附录 EPST、LPST、PST 基本概念 n LPST:Latest Possible Start Time的简称,最晚计划开始时 间,是在满足DUE DATE的前提下,根据DUE DATE倒排得 到的最晚开工时间 n EPST:Earliest Possible Start Time的简称,最早计划开始 时间,是指根据物料的可获得日期能够安排的最早开工时间。 n PST:Planned Start Time的简称,计划开始时间,是APS系 统根据物料和
6、产能的约束情况排产得出的计划开始时间。 EPST早于LPST(无产能约束) EPST早于LPST(产能约束) EPST晚于LPST(无产能约束) EPST晚于LPST(产能约束) FP建议PR n FP建议的PR到货日期可在以下选项中选择: LPST PST MIN(LPST,PST) 以上选择只能针对所有的FP建议PR。 n FP建议PR的释放日期 FP中建议PR的释放日期是到货日期减2/3采购货期 在FP建议PR回写ERP的PR调整界面时采用的是(到货日期-货期最长的 供应商的整个采购货期) n FP建议的PR数量: FP会根据ERP中设定的固定供应天数进行PR整合 需求优先级 需求优先级
7、的确定,依据为以下因素: 1、需求类型:订单、预测、独立需求 2、订单状态:BOOK+RELEASE、BOOK、BOOK+HOLD、 ENTER+SCHEDULE 3、订单子类型: 救灾订单 安装过程中退、换货(包括错货、补货 展览、选型、样板点、试验局借货(包括选型设备测试、客户试验局) 销售订单(包括已签客户订单和设备运行、安装相关的借货订单) 内部需求订单 安全库存 FP将安全库存看作优先级最低的需求。针对华为需求,FP计划启用bucket 。 将计划展望期划分为不同的时段; 供需匹配先匹配第一时段的供应与需求(不包含安全库存),其中需求 先消耗库存再消耗PO,如果需求大于供应,则需求推
8、迟到第二时段;然 后对第二时段进行供需匹配,依次类推。 在所有的时段供需匹配完成后,对t=1、2、3分段进行安全库存检查。 针对t时段结束时的剩余供应是否大于安全库存: 如果小于且采购周期足够,则产生PR弥补安全库存 如果小于且采购周期不足,推迟安全库存的建立,检查t+1时段结束时是 否满足安全库存; 如果大于,则本段满足安全库存需求。 安全库存练习题 WEEK1WEEK2WEEK3 SUPPLY500(INV ) 500(PO ) 500(PO ) DEMAND 2008002000 器件A采购周期2.5周,安全库存为300,供应需求如表: FP系统产生的建议计划订 单数量、到货时间? 欠料
9、生产方案 在ERP的ITEM弹性域,维护是否可以欠料生产。缺省值为不可欠料生产 。 在合同的订单行中,维护是否可以欠料生产,如果没有维护,则以ITEM 上维护的是否可欠料为准。 ROI对于标注为可欠料的订单行的项目,创建一项虚拟的替代物料,此虚 拟替代物料的库存无限大。 对于标注为可欠料的订单行,在真实的供应无法满足需求时,启用虚拟 替代料满足需求。 然后将虚拟替代料记录表中的需求做净改变的增加。欠料为原材料,只 需要增加采购计划;欠料为半成品,在增加加工计划的同时需要分解为 元器件,增加采购计划。净改变增加的需求一般来说都被推迟满足。 预留的解决方案 在ERP系统中已经建立预留关系的需求及需
10、求对应的库 存都不进入FP 如果ERP中某个订单行需求的物料部分预留,则剩余 需求(此订单行总需求减预留)进入FP FP会输出POC、散件的需求日期,将此需求日期作为 参考,手工在ERP中进行预留 ALLOCATION逻辑-基本逻辑 FP自动按照设定的供应商分配比例进行PR的分配 FP不考虑本次计划前已经进行的供应商分配状况 如果多个供应商中只有部分供应商货期满足需求, FP会将这部分需求全部在货期满足需求的供应商中 进行分配 如果所有供应商采购货期都不足,FP会将建议PR全 部分配给货期最短的供应商 ALLOCATION会遵循设定的批量规则 ALLOCATION逻辑-基本逻辑举例 数量到 P
11、ROC110002003/4/15 PROC210002003/4/19 PROC310002003/4/22 2/3期最小批量比例 V11250030% V215100030% V320100040% 假定今天是2003/4/1,ALLOCATION结果为: 分配数量到日期按2/3期PR放日期注 V110002003/4/152003/4/3V2、V3采 期不足,不分配 V15002003/4/192003/4/07V3不分配,V1、V2各分配50% V210002003/4/192003/4/04同上,V2分配500,按批量下达1000 V15002003/4/222003/4/10分配3
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