工业金属管道工程施工及验收规范.pdf
《工业金属管道工程施工及验收规范.pdf》由会员分享,可在线阅读,更多相关《工业金属管道工程施工及验收规范.pdf(33页珍藏版)》请在文库网上搜索。
1、中 华 人 民 共 和 国 国 家 标 准工业金属管道工程施工及验收规范GB 5 0 2 3 5 - 1 9 9 7批准部门: 中华人民共和国建设部批准H期 1 9 9 7 - 1 0 - 0 5实施 H期: 1 9 9 8 - 0 5 - 0 1代替 GB 1 2 3 5 -1 9 8 2总则1 . 0 . 2为了提高工业金属管道工程的施工水平, 保证工程质量, 制定本规范本规范适用于设计压力不大于4 2 MP a , 设计温度不超过材料允许的使用温度的工业金属管道( 以下简称“ 管道” ) 工程的施工及验收。1 . 0 . 31 . 0 . 41 . 0 . 5规定1 . 0 . 6本规范
2、不适用于核能装置的专用管道、 矿井专用管道、 长输管道管道的施工应按设计文件施行。当修改设计时, 应经原设计单位确认, 并经建设单位同意。现场组装的机器或设备所属管道, 应按制造厂的技术文件施行, 但质量标准不得低于本规范的管道的施工除应执行本规范的规定外, 尚应执行国家现行有关标准、 规范的规定。2 术语2 . 0 . 1 管道p i p i n g 由管道组成件和管道支承件组成, 用以输送、 分配、 混合、 分离、 排放、 计量、 控制或制止流体流动的管子、 管件、 法兰、 螺栓连接、 垫片、 阀门和其他组成件或受压部件的装配总成2 , 0 . 2 管道组成件 p i p i n g c
3、o m p o n e n t s 用于连接或装配管道的元件。它包括管子、 管件、 法兰、 垫片、 紧固件、 阀门以及膨胀接头、 挠性接头 耐压软管、 疏水器、 过滤器和分离器等。2 . 0 . 3 管道支承件 p i p e - s u p p o r t i n g e l e m e n t s 管道安装件和附着件的总称。2 . 0 . 4 安装件f i x t u r e s 将负荷从管子或管道附着件上传递到支承结构或设备上的元件。它包括吊杆、 弹簧支吊架、 斜拉杆、 平衡锤、 松紧螺栓、 支撑杆、 链条、 导轨、 错固件、 鞍座、 垫板、 滚柱、 托座和滑动支架等。2 . 0 . 5
4、 附着件s t r u c t u r a l a t t a c h m e n t s 用焊接、 螺栓连接或夹紧等方法附装在管于上的零件, 它包括管吊、 吊( 支) 耳、 圆环、 夹子、 吊夹、 紧固夹板和裙式管座等。2 . 0 . 6 剧毒流体l e t h a l f l u i d 如有极少量这类物质泄漏到环境中, 被人吸人或与人体接触, 即使迅速治疗, 也能对人体造成严重的和难以治疗的伤害的物质。相当子现行国家标准 职业性接触毒物危害程度分级 中I 级危害程度的毒物2 . 0 . 7 有毒流体t o x i c f l u i d 这类物质泄漏到环境中, 被人吸人或与人体接触, 如
5、治疗及时不致于对人体造成不易恢复的危害相当于现行国家标准 职业性接触毒物危害程度分级 中n 级及以下危害程度的毒物。 5 1 2GB 5 0 2 3 5 - 1 9 9 72 . 0 . 8 可燃流体f l a m ma b l e f l u i d 在生产操作条件下, 可以点燃和连续燃烧的气体或可以气化的液体 。2 . 0 . 9 流体输送管道f l u i d t r a n s p o r t a t i o n p i p i n g 系指设计单位在综合考虑了流体性质、 操作条件以及其他构成管理设计等基础因素后, 在设计文件中所规定的输送各种流体的管道。流体可分为剧毒流体、 有毒流体
6、、 可燃流体、 非可燃流体和无毒流体。2 . 0 . 1 0 热弯h o t b e n d i n g 温度高于金属临界点A c , 时的弯管操作。2 . 0 . 1 1 冷弯c o l d b e n d i n g 温度低于金属临界点A c , 时的弯管操作。2 . 0 . 1 2 热态紧固 t i g h t e n i n g i n h o t c o n d i t i o n 防止管道在工作温度下, 因受热膨胀招致可拆连接处泄漏而进行的紧固操作。2 . 0 . 1 3 冷态紧固 t i g h t e n i n g i n c o l d c o n d i t i o n
7、防止管道在工作温度下, 因冷缩招致可拆连接处泄漏而进行的紧固操作。2 . 0 . 1 4 1 0 0 % 射线照相检验 1 0 0 % r a d i o g r a p h i c e x a m i n a t i o n 对指定的一批管道的全部环向对接焊缝所作的全圆周射线检验和对纵焊缝所作的全长度射线检验。2 . 0 . 1 5 抽样射线照相检验r a n d o m r a d i o g r a p h i c e x a m i n a t i o n 在一批指定的管道中, 对某一规定百分比的环向对接焊缝所作的全圆周的射线检验。它只适用于环向对接焊缝。2 . 0 . 1 6 压力试
8、验p r e s s u r e t e s t 以液体或气体为介质, 对管道逐步加压, 达到规定的压力, 以检验管道强度和严密性的试验。2 . 0 . 1 7 泄漏性试验l e a k t e s t 以气体为介质, 在设计压力下, 采用发泡剂、 显色剂、 气体分子感测仪或其他专门手段等检查管道系统中泄漏点的试验。2 . 0 . 1 8 复位r e c o v e r i n g t h e o r i g i n a l s t a t e 已安装合格的管道, 拆开后重新恢复原有状态的过程。2 . 0 . 1 9 单线图i s o m e t r i c d i a g r a m 将每条
9、管道按照轴侧投影的绘制方法, 画成以单线表示的管道空视图。2 . 0 . 2 0 自由 管段 p i p e - s e g m e n t s t o b e p r e f a b r i c a t e d 在管道预制加工前, 按照单线图选择确定的可以先行加工的管段。2 . 0 . 2 1 封闭管段 p i p e - s e g m e n t s f o r d i m e n s i o n a d j u s t m e n t 在管道预制加工前, 按照单线图选择确定的、 经实测安装尺寸后再行加工的管段。3 管道组成件及管道支承件的检验3 . 0 . 1规定3 . 0 . 2管道
10、组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书, 其质量不得低于国家现行标准的管道组成件及管道支承件的材质、 规格、 型号、 质量应符合设计文件的规定, 并应按国家现行标准进行外观检验, 不合格者不得使用。3 . 0 . 3 合金钢管道组成件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查, 并应做标记。合金钢阀门的内件材质应进行抽查, 每批( 同制造厂、 同规格、 同型号、 同时到货, 下同) 抽查数量不得少于1 个。3 . 0 . 4 防腐衬里管道的衬里质量应符合国家现行标准 工业设备、 管道防腐蚀工程施工及验收规范 的规定 。3 . 0 . 5 下列管道的阀门, 应逐个进行壳体压力试验和密封试验。不
11、合格者, 不得使用GB 5 0 2 3 5 - 1 9 9 73 . 0 . 5 . 1 输送剧毒流体、 有毒流体、 可燃流体管道的阀门;3 . 0 . 5 . 2 输送设计压力大于 1 MP a 或设计压力小于等于 1 MP a 且设计温度小于一2 9 或大于 1 8 6 0C的非可燃流体、 无毒流体管道的阀门。3 . 0 . 6 输送设计压力小于等于 1 MP a 且设计温度为一2 9 - - 1 8 6 的非可燃流体, 无毒流体管道的阀门, 应从每批中 抽查1 0 0 0 , 且不得少于1 个, 进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时, 应加倍抽查,仍不合格时, 该批阀门不得使用。3 .
12、 0 . 7 阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1 . 5 倍, 试验时间不得少于5 m i n , 以壳体填料无渗漏为合格; 密封试验宜以公称压力进行, 以阀瓣密封面不漏为合格。3 . 0 . 8 试验合格的阀门, 应及时排尽内部积水, 并吹干。除需要脱脂的阀门外, 密封面上应涂防锈油, 关闭阀门, 封闭出人口, 做出明显的标记, 并应按本规范附录A第A . 0 . 1 条规定的格式填写“ 阀门试验记录” 。3 . 0 . 9 公称压力小于1 MP a , 且公称直径大于或等于6 0 0 m m的闸阀, 可不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验。壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力
13、进行试验, 闸板密封试验可采用色印等方法进行检验, 接合面上的色印应连续。3 . 0 . 1 0 安全阀应按设计文件规定的开启压力进行试调。调压时压力应稳定, 每个安全阀启闭试验不得少于3 次。调试后应按本规范附录A第A . 0 . 2 条规定的格式填写“ 安全阀最初调试记录” 。3 . 0 . 1 1 带有蒸汽夹套的阀门, 夹套部分应以1 . 5 倍的蒸汽工作压力进行压力试验。3 . 0 . 1 2 设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料, 供货方应提供低温冲击韧性试验结果的文件, 其指标不得低于设计文件的规定。3 . 0 . 1 3 设计文件要求进行晶间腐蚀试验的不锈钢管子及管件, 供货方
14、应提供晶间腐蚀试验结果的文件, 其指标不得低于设计文件的规定。3 . 0 . 1 4 管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管, 不得混淆或损坏, 其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、 有色金属的管道组成件及管道支承件, 在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不能安装的管子, 应封闭管口。4 管道加工4 . 1 管子切割4 . 1 . 1 管子切断前应移植原有标记。低温钢管及铁管, 严禁使用钢印。4 . 1 . 2 碳素钢管、 合金钢管宜采用机械方法切割。当采用氧乙炔火焰切割时, 必须保证尺寸正确和表面平整。4 . 1 . 3 不锈钢管、 有色金属管应采用机械或等离子方法切割。不锈钢管及钦管用
15、砂轮切割或修磨时,应使用专用砂轮片。4 . 1 . 4 镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。4 . 1 . 5 管子切口 质量应符合下列规定:4 . 1 . 5 . 1 切口表面应平整, 无裂纹、 重皮、 毛刺、 凸凹、 缩口、 熔渣、 氧化物、 铁屑等。4 . 1 . 5 . 2 切口 端面倾斜偏差0 ( 图4 . 1 . 5 ) 不应大于管子外径的1 %, 且不得超过3 m m.图4 . 1 . 5 管子切口端面倾斜偏差GB 5 0 2 3 5 - 1 9 9 74 . 2 弯管制作4 . 2 . 1 弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。当采用负公差的管子制作弯管时, 管子弯曲半径与弯管前管子壁
16、厚的关系宜符合表4 . 2 . 1 的规定。表4 . 2 . 1 蜜曲半径与管子盈厚的关系弯曲半径 ( R )弯管前管子壁厚弯管前管子壁厚R6 DN1 . 0 6 孔一1 . 1 4 T m6 DNR5 DN1 . 0 8 几一1 . 2 5 几注, DN- 一 公称直径; T 设计壁厚4 . 2 . 24 , 2 . 34 . 2 . 44 2 5高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5 倍, 其他管子的弯曲半径宜大于管子外径的3 . 5 倍有缝管制作弯管时, 焊缝应避开受拉( 压) 区。钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯。有色金属管加热制作弯管时, 其温度范围应符合表4 . 2 . 5 的
17、规定。表 4 . 2 . 5 有色金属管加热盆度范围管道材质加热温度范围 ( )加热温度范围 ( )铜5 0 0- 6 0 ( ) 4 5 0一 , 3 5 0铜合金铝 1 1 - - 1 71 5 02 6 0 铅1 0 0 - 1 3 0铝合金 L F 2 , L F 32 0 0 -3 1 0一4 . 2 . 6 采用高合金钢管或有色金属管制作弯管. 宜采用机械方法; 当充砂制作弯管时, 不得用铁锤敲击。铅管加热制作弯管时, 不得充砂。4 . 2 . 7 钢管热弯或冷弯后的热处理, 应符合下列规定:4 . 2 . 7 . 1 除制作弯管温度自始至终保持在 9 0 0 ,c以上的情况外 壁
18、厚大于 1 9 m m的碳素钢管制作弯管后, 应按表4 . 2 . 7 的规定进行热处理。4 , 2 . 7 . 2 当表4 . 2 . 7 所列的中、 低合金钢管进行热弯时, 对公称直径大于或等于1 0 0 m m, 或壁厚大于或等于4 . 2 . 7 .或等于4 . 2 . 7 .进行4 . 2 . 84 . 2 . 84 . 2 . 8 .1 3 m m的, 应按设计文件的要求进行完全退火、 正火加回火或回火处理。当表 4 . 2 . 7 所列的中、 低合金钢管进行冷弯时, 对公称直径大于或等于1 0 0 m m, 或壁厚大于mm的, 应按表4 . 2 . 7 的要求进行热处理奥氏体不锈
19、钢管制作的弯管, 可不进行热处理; 当设计文件要求热处理时, 应按设计文件规定4 . 2 . 8 . 34 . 2 . 8 . 4规定弯管质量应符合下列规定: 不得有裂纹( 目 测或依据设计文件规定) 。 不得存在过烧、 分层等缺陷。 不宜有皱纹。 测量弯管任一截面上的最大外径与最小外径差, 当承受内压时其值不得超过表4 . 2 . 8的 5 1 5GB 5 0 2 3 5 - 1 9 9 7表 4 . 2 . 7 常用管材热处理条件管材类别名义成分管材牌号热处理温度( )加热速率恒温时间冷却速率碳素钢C1 0 , 1 5 , 2 0 , 2 56 0 0- 6 5 0 当加热温度升 至4 0
20、 0 0 C时, 加热速率不应大于 2 0 5X 5 C / h 恒温时间应为每2 5 二 壁厚 1 h , 且不得少 于 1 5 m i n ,在恒温期间内最高与最低温差应低于 6 5 C 恒温后的冷却速率 不 应超 过2 6 0 2 5T 二 / h ,且 不 得 大 于2 6 0 -C/ h , 4 0 0 -C以下 可自然冷却中低0口金钢C - Mn1 6 Mn , 1 6 Mn R6 0 0- 6 5 0C - M n - V0 9 M n V6 0 0- 7 0 01 5 M n V6 0 0- -7 0 0G M01 6 Mo6 0 0- - 6 5 0C - Cr - M.1
21、2 Cr Mo6 0 0- -6 5 01 5 Cr Mo7 0 0- -7 5 01 2 C r 2 Mo7 0 0 - 7 6 05 Cr 1 M o7 0 0- 7 6 09 Cr 1 Mo7 0 0- 7 6 0C- Crm o - V1 2 Cr 1 Mo V7 0 0- -7 6 0C - Ni2 . 2 5 Ni6 0 0 - 6 5 03 . 5 Ni6 0 0- 6 3 0注:了一 管材厚度表 4 . 2 . 8 恋管最大外径与最小外径之差管子类别最大外径与最小外径之差输送剧毒流体的钢管或设计压力 P )1 0 MP a 的钢管为制作弯管前管子外径的5 %输送剧毒流体以外或设
22、计压力小于 1 0 MP a 的钢管为制作弯管前管子外径的8 %钦管为制作弯管前管子外径的8 %铜、 铝管为制作弯管前管子外径的9 %铜合金、 铝合金管为制作弯管前管子外径的8 %铅管为制作弯管前管子外径的1 0 %4 . 2 . 8 . 5 输送剧毒流体或设计压力 P大于或等于1 0 MP a 的弯管, 制作弯管前、 后的壁厚之差, 不得超过制作弯管前管子壁厚的 1 0 环; 其他弯管, 制作弯管前、 后的管子壁厚之差, 不得超过制作弯管前管子壁厚的1 5 %, 且均不得小于管子的设计壁厚。4 . 2 . 8 . 6 输送剧毒流体或设计压力 P大于或等于 1 0 MP a的弯管, 管端中心偏
23、差值 不得超过1 . 5 m m / m, 当直管长度L大于3 m时, 其偏差不得超过 5 m m, 其他类别的弯管, 管端中心偏差值d ( 图4 . 2 . 8 ) 不得超过3 m m / m, 当直管长度L大于3 m时, 其偏差不得超过1 0 m m4 . 2 . 9 II , 形弯管的平面度允许偏差乙 ( 图4 . 2 . 9 ) 应符合表 4 . 2 . 9的规定。51 6GB 5 0 2 3 5 - 1 9 9 7要求中心实际中心入图 4 . 2 . 8弯曲角度及管端中心偏差图 4 . 2 . 9 II 形弯管平面度“ n” 形奋管的平面度允许偏差 长度 1 .平面度偏差 表 4 .
24、 2 . 5 0 0 35 0 0- - 1 0 0 0 1 0 0 0 - 1 5 0 0 1 5 0 0蕊 6越 1 04 . 2 . 1 0 高压钢管制作弯管后, 应进行表面无损探伤, 需要热处理的应在热处理后进行; 当有缺陷时, 可进行修磨。修磨后的弯管壁厚不得小于管子公称壁厚的9 0 , 且不得小于设计壁厚。4 . 2 . 1 1 高压钢管弯管加工合格后, 应按本规范附录A第 A . 0 . 3 条规定的格式填写“ 高压管件加工记录”4 . 3 卷管加工4 . 3 . 1 卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道; 两纵缝间距不宜小于2 0 0 m m.4 . 3 . 2 卷管组对时,
25、 两纵缝间距应大于 1 0 0 m m。支管外壁距焊缝不宜小于5 0 mm4 . 3 . 3 卷管对接焊缝的内壁错边量应符合本规范第 5 . 0 . 7 条的规定。4 . 3 . 4 卷管的周长偏差及圆度偏差应符合表4 . 3 . 4 的规定。衰 4 . 3 . 4 周长偏整及日度偏整公称直径 3 0 0 0周长偏差士 5士 7士 9土 1 1士 1 3士 1 5圆度偏差外径的1 %46891 0且 小 皿 大 寸斗4 . 3 . 5 卷管的校圆样板的弧长应为管子周长的 1 / 6 - 1 / 4 ; 样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定4 . 3 . 5 . 1 对接纵缝处不得大于壁厚的
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 工业 金属 管道工程 施工 验收 规范