绩效管理与绩效考核制度.doc

施工方案： 锅炉钢架施工方案 1） 主要施工过程 1.1）钢架吊装原则顺序 基础复查、划线、→第一层钢架吊装、找正、验收、高强螺栓紧固→灌浆、保养→第二层钢架吊装、找正、验收、高强螺栓紧固→降水管存放、一次风道存放→二次风道存放→空预器吊装→省煤器灰斗吊装→后拱框架及底包墙存放→第三层钢架吊装、找正、验收、高强螺栓紧固→第四层钢架吊装、找正、验收、高强螺栓紧固→第五层钢架吊装、找正、验收、高强螺栓紧固→柱顶划线、验收→大板梁、次梁吊装、高强螺栓紧固→整体复查找正→炉右缓装钢架吊装。 1.2）基础复查、划线安装 锅炉开始安装前必须根据土建移交的基础验收记录进行复查，并应符合设计和国家标准《混凝土结构工程施工及验收规范》的规定，与厂房建筑标准点校核无误，柱子间距、柱子相应对角线等偏差均在允许范围内。 测量土建基础标高，以确保柱底板下有预留50mm的灌浆高度。划出柱底板的“十”字中心线按图分别放置在各自的基础上，通过地脚螺栓底板下的螺母调节柱的水平度及标高。 2）钢架组合 2.1）为了充分利用吊机，提高工作效率，减少高空作业量，部分钢结构需要进行地面组合。为节省组合场地，钢架逐层组合、逐层吊装。钢架组合时，应注意在立柱上画出1米标高点。 2.2临时设施的设置：所有临时设施（如软梯、抱卡），不能直接焊接在柱子上。先用抱卡和柱子固定，再把软梯挂在抱卡上。抱卡用角钢制作，用螺杆固定在立柱上，角钢和柱子之间加垫胶皮（4～5mm）以防抱卡脱落、滑动。在抱卡制作中焊接的焊缝高度不能低于6mm ，抱卡上的脚手架与抱箍必须牢固可靠接触不滑动。本台锅炉钢架柱的脚手架采用∠63636的角钢，双抱钢柱的型式。 如图： δ=5橡胶垫 M20双头螺纹 φ20圆钢 ∠636 两角钢的两个端头处焊200mm长的架子管，以便安装时搭设护栏。两角钢通过φ20两 端头带螺纹的圆钢，用螺母连接。安装脚手架时，角钢与钢柱之间加一层δ=5的橡胶垫， 螺母要一次性拧紧。脚手架每侧绑两块架子板，架子板应绑扎牢固结实，不可松动。并在脚手架四周安装防护栏。脚手架安装完毕后，经专人检查合格方可使用。 3）锅炉设备安装对钢架缓装要求 3.1）为满足大板梁吊装要求，部分钢架要求缓装，待大板梁吊装完后复装。 3.2）为满足分离器吊装要求，部分钢架要求缓装，待分离器吊装完后复装。 3.3）为满足水平低再、水平低过和省煤器吊装要求，炉右部分钢架要求缓装，待省煤器、右侧包墙吊装完后复装。 3.4）炉右K2~K3排柱约20000mm横梁以下斜拉条要求缓装，作为炉膛设备运输通道。 3.5）炉顶平面部分次梁缓装，作为再热器、过热器吊装通道。 4）钢架吊装：施工现场主力吊机分布为：＃1扩建端布置一台80t附臂吊；＃1炉固定端布置一台450t履带吊；进行锅炉、煤仓间钢煤斗锅炉设备的吊装，以上吊机作业用50t履带吊配合。炉顶压力层安装一台35T汽车吊。 4.1）锅炉钢架吊装遵循分层、分区域吊装、平台楼梯同步起的原则。钢架应吊装一层，找正一层，经联合验收合格后方能往上吊装，以免造成无法纠正的偏差(第一层钢架找正验收后还要灌浆、保养)。整个吊装由炉前往炉后，由下至上的顺序进行。在钢结构吊装过程中合理的安排降水管、过渡段螺旋水冷壁混合集箱、冷、热一次风、热二次风、空预器、省煤器灰斗、后烟井底部烟道等部件的存放。 4.2）钢架吊装在原则上应每层钢架找正验收、高强螺栓紧固完毕后，方可进行上一层钢架的吊装。但为了不影响钢架吊装整体进度，钢架找正采用区域找正、整体复查的方法，即每吊完一个区域形成四方体框架后即进行初步找正，找正项目有：主柱的垂直度、间距、大小对角线等，找正合格后，对高强螺栓进行初紧。在第二层钢架吊装前，第一层钢架高强螺栓必须终紧结束，并对已经终紧完成后的高强螺栓做好标记。对缓装部位应使用普通螺栓代替高强螺栓，以防止高强螺栓生锈。杆件连接的螺栓孔如有问题，不能随意用火焰切割扩孔，应采取机械扩孔，但最大扩孔不得超出1/3孔径。高强螺栓使用应严格按照制造厂技术文件的规定，高强螺栓的初紧、终紧及抽查均涂有明显标记并做好记录。 4.3）第一层钢架安装找正时，可根据厂房的基准标高点，测定各立柱的1米标高点，立柱标高可用立柱下的垫铁进行调整或者通过调整立柱底板下的调节螺栓来调整标高。按图纸、规范要求，设置锅炉基础沉降观测点，作出明确标识，并分别在大板梁安装后、分离器安装后、水压试验前、水压试验后、锅炉点火过程中进行观测，做好记录。由于烈日照射带来的温差会引起钢架的变形，将会影响到钢架的找正值，故找正和验收工作宜安排在阴天或日出前、日落后进行。 4.4）为了保证大板梁安装，应注意控制立柱的累积误差，因此，在钢架吊装至第四层时，应复查各主立柱顶部标高，然后测量第五层相应主立柱的长度，以保证第五层各主立柱顶部标高偏差不会超过5mm，如发现问题，应及时反映处理。第五层柱顶划线、柱顶标高调整完后，进行大板梁吊装。相邻的两根大板梁就位后，紧接着吊装次梁。大板梁吊装完后，进行大板梁整体找正，符合验收标准后，紧固高强度螺栓。大板梁结构安装完后，在受热面安装前、水压前、后及点火过程中，进行大板梁挠度测量，以作分析比较。 4.5）为利于施工安全，平台楼梯跟随钢架穿插吊装，要求及时就位，栅格板铺好后立即点焊固定，并尽快安装栏杆、围板，同时，临时焊点应尽快正式焊接。严禁在没有任何保护措施的情况下，在平台上切割物件，破坏栅格板，严禁在平台上放置重物或以栏杆作为吊点起吊物件。 5）大板梁吊装方安案 5.1）概述：锅炉顶板梁设计有大板梁A-1、大板梁A-1反、大板梁A-2、大板梁B、大板梁C、大板梁D、大板梁E、大板梁E反，共8件大板梁，其中B、C、D三根大板梁为叠梁，最大件板梁为D板梁， G=231.6t（因是叠梁，上层暂按125t考虑）。吊装作业中，由于受吊车站位、吊件单重较重等限制，B、C、D板梁采用QUY450和FZQ2000两车抬吊， A、E板梁采用QUY450或FZQ2000Z单独吊装就位。 5.2）大板梁吊装方案如下： 5.2.1）吊装所需的机工具： a)FZQ2000/80t圆筒吊一台； b)QUY450t履带吊一台； c)运输平板车：400t，一辆； d)油顶：15t，二对； 5.2.2)施工前准备工作及必备条件 a)K2、K3、K4、K5四排主柱之间的立柱、横梁等构架均缓装。 b)主柱与外侧副柱应安装到顶、并同各层平台一起安装，形成安全通道，并找正、验收完毕。 c)450T履带吊接好主臂72米，副臂36米，此时最大工况为82t，站位于钢架间右侧。 d)450T履带吊站位区域回填压实，必要时加履带垫块。 e)大板梁的运输通道，必须压实，必要时铺垫20mm厚的钢板； f)制作六个在安装叠梁时消除间隙用的夹具“匚”形框架； g)制作四付在大板梁安装时上下操作平台用的钢爬梯。 5.2.3)作业流程：板梁按照A、E、D、C、B的顺序依次进行吊装，板梁由1#炉右侧，调整好梁的方向后，托运至锅炉零米。 5.2.4)大板梁的吊装 a)大板梁吊装主要用80t附臂吊和450t履带吊。吊车布置：FZQ2000布置在炉左侧，吊车中心在L-M列之间距L列中心4.1m，距B48轴7 m；QUY450布置在炉右侧，吊车中心距B0轴10 m,平行于B0轴行走,吊装板梁时采用主臂72米，副臂36米工况。 b)因为A1正反大板梁、A2大板梁、E正反大板梁最大重量是20.4t（根据招标文件），所以，当设备运入炉底后，利用450t履带吊或FZQ2000直接提升就位。 d)由于B、C、D大板梁重量均大于单机的起吊能力，所以，只能用80T附臂吊和450t履带吊分层进行抬吊,因D板梁最重，在此只对D上板梁进行计算,（D上梁125吨、D下梁106.6吨）。 FZQ2000工况：吊装时吊点选取距板梁中心13.5m,吊车半径22.5 m，就位半径18 m，额定起重量80吨。 QUY450工况：采用主臂72米，副臂36米；吊装时吊点选取距板梁中心13.5m,吊车半径22 m，额定起重量82吨。吊装D上梁、D下梁时吊点位置相同, D上梁重量大,故只核算D上梁. 两车负荷分配计算:（吊点位置相同，负荷相同）F2000= F450=125/2=62.5T 吊车负荷利用率校核： FZQ2000附臂吊起吊工作半径为22.5m，额定起重量为80T。 负荷利用率：62.5 /80100%=78.1% QUY450履带吊起吊工作半径为22m，额定起重量为82T。 负荷利用率为：62.5/82100%=76.2%。符合双机抬吊要求。 钢丝绳校核：两吊机吊装钢丝绳分别选用φ52、L=18m一对,4股受力: 安全系数K=Sb/G=1264/62.5=8.1 板梁吊点位置提前通知厂家,按现场所需位置装设，大板梁吊装示意图如下： e)考虑到上下梁叠合时，螺栓紧固须来回作业，采取在下梁处前后两边搭设脚手架方法，脚手架的托臂用角钢L5050800烧焊于下梁腹板的筋板上。操作台面距下梁面约800mm。上大板梁面的一边搭设栏杆，由上梁的筋板上烧焊角钢L5050200，再在角钢上烧焊栏杆立柱再拉设防护绳。制作四个爬梯吊蓝，用于安装次梁及大板梁的附件。 f)吊装大板梁下梁：连接好吊钩与大板梁吊耳后，经仔细检查无误后，两吊机缓慢提升，提升至离地面约500mm时，停10分钟，检查吊机的刹车性能。确保无误后，继续提升至超过就位中心线500mm时，停止提升作业。 g)通过80T附臂吊及450T履带吊的调整回转，将大板梁送至就位位置上方调整大板梁位置。将大板梁放下找正、找平、螺栓固定。 h)同样方法，将上梁提升至就位位置，叠合在下梁上面。穿上左端的部分螺丝(使用安装螺丝)后，80T附臂吊松钩。由于下梁自身的重量而引起下梁有挠度，因此，用80T附臂吊利用下梁的运输吊耳，缓慢地提升下梁，以消除上、下梁间的间隙，同时用夹具“匚”形架用油顶消除间隙。穿上上、下梁的连接螺栓，并逐渐按顺序紧固螺丝，首先由中间往两端初紧，再由两端往中间复紧，最后又由中间往两端终紧螺栓，然后附着吊松钩。 i)接着附臂吊吊装端部次梁后，450T吊松钩。 j)检查大板梁腹板的垂直度，无误后接着进行大板梁间的其它次梁及附件安装，若大板梁的有些筋板影响次梁安装时，需按厂家、业主、监理及施工各方签署的设备缺陷处理方案进行处理，可就地切割，但不能伤及腹板，进行上、下梁对接板的烧焊。 k）按照同样的吊装的方法，将其它的依次吊装就位。 5.2.5）大板梁安装质量关键控制点 a)大板梁安装前钢架须验收合格，炉顶划线完毕。 b)叠梁焊接时，要做好防变形措施。 5.2.6)机构与安全措施 大板梁是锅炉设备超长超宽件，在吊装过程中，施工工序复杂，相关环节多，工人需在高空作业，属于危险性作业项目。因此，必须有必要的组织措施，确定有关人员，须有丰富经验的起重指挥。包括：吊装总指挥、起重指挥、技术负责人、安全负责人、质量负责人。 a)危险工作区域要拉好安全绳，挂警告牌，平台扶梯要尽快烧栏杆和挡脚板，否则应装设临时栏管，缓装平台开口处应安装临时栏杆，预留孔洞采取临时封闭措施并挂警示牌。 b)吊装前由施工技术负责人进行技术交底，350t履带吊与80t附臂吊应进行试吊，确保吊机性能满足要求。吊装前全面检查吊装所需的机、工具，吊机的性能，确认无问题后方可进行吊装 c)现场人员均应戴好安全帽，高空作业人员应扎好安全带，并挂在腰部以上牢固的地方，工具应用工具袋装好，要有防止高空落物的措施。 d)起吊设备前提升地面300～500mm，试刹车两次，绑溜绳，吊次梁绑扎点必须包角，使用的葫芦必须是经过试吊的，钢丝绳要检查是否有断丝现象。 e)搭设架子要检查扣件是否有断裂现象和架子搭设要符合规范要求并经验收合格。 f)450履带吊站位区域回填压实，压平，并铺好履带垫块。吊装过程应在可能碰撞的梁柱上设置监视人员看护，防止碰坏设备。 g)顶板梁翻身过程中吊机的钢丝绳应保持垂直，严禁斜拉，顶板梁翻身后没有固定措施严禁松钩。 h)注意交叉作业中可能带来的危险及可能危及旁人的操作工序，起重臂下严禁站人,严禁在大板梁上点焊。 i)当工作地点的风力达到五级时，不得进行受风面积大的吊装作业，当风力达到六级及六级以上时，不得进行吊装作业。葫芦如受力很大时为防止滑链应将链条绑牢固，雨雪天做好防滑防漏电措施。 受热面安装方案 1)受热面吊装的开口： 1.1）炉右侧H~J排柱20000mm以下横梁及斜撑缓装开口，作为水冷壁、折焰角水冷壁、高温再热器联箱、高温过热器联箱、屏式过热器联箱及分离器、大风箱、燃烧器的进入。 1.2）高温再热器管屏及高过热器管屏在炉顶右侧开口，从顶部吊入。 尾部竖井烟道在炉顶右侧大开口，作为前包墙、后包墙、右包墙、低温再热器、中隔包墙、低温过热器、省煤器的进入通道，炉右侧平台缓装，炉右包墙在吊完以上设备后最后吊装封闭后烟井。 2）水冷壁安装方案 2.1）概述：锅炉水冷壁系统由前水冷壁、后水冷壁、左侧水冷壁、右侧水冷壁、延伸左侧水冷壁、右侧水冷壁组成； 2.2）主要施工过程及流程说明 2.2.1）螺旋管圈水冷壁组合、安装原则 a)螺旋管圈水冷壁的预组合，按照每面墙及灰斗水冷壁的结构要求，搭建牢固的组合平台，在平台上组合划线工作非常重要，必须保证各部组件间的横向纵向距离偏差≤2mm，接口处要打上明显的标记。 b)螺旋管圈水冷壁的安装，在水冷壁吊装之前，先将刚性梁存放到位，然后按每面墙的组合顺序分件吊装到位。找正对口以每面墙为一个基准面，转角部分单独吊装对口，四面墙以锅炉纵横中心线和基准标高为准，整体找垂直度、水平度、平整度、对角线、几何尺寸等达到要求后临时固定，最后进行转角部分的对口工作。 c)所有管排在地面必须通球，并经监理签证。水冷壁吊装之前，先将过渡段混合联箱和刚性梁吊装存放。刚性梁考虑以串单件吊装存放。为减少高空工作量，对接焊口应预先在地面将焊口修正并打磨干净，涂上焊口防锈漆，并包扎封闭好；水冷壁密封件、门孔、刚性梁附件(梳形板、支撑板、填板)应尽可能在地面组合时焊好，其标高统一以上联箱为基准。 d)水冷壁供货分上、中、下三段。水冷壁组件存放吊装后自上而下进行高空对口，对口前应先进行上部组件找正，找正后方可对口焊接，以免引起整体尺寸偏差。上段分别与联箱组合，再运入炉膛由双机抬吊：FZQ2000吊主吊水冷壁联箱上部、50t履带吊抬吊下部，上段水冷壁起吊后由吊杆直接吊住联箱就位，找正完后再吊装中段水冷壁，利用钢丝绳存放；中段与上段水冷壁焊口完成后再吊装下段水冷壁；冷灰斗组合成六个组件最后吊装(前、后水冷臂分别组合成三片)，利用150T履带吊开进炉膛，配合50T履带吊抬吊就位。中段和下段水冷壁由专用钢丝绳绑扎存放，水冷壁管排上都附有吊装吊耳，利用厂家吊耳或现场自制吊耳来吊装。 e)水冷壁中段以单片吊装为主，后水悬吊管分别与上联箱组合成左右两件整体吊装。组合成一个组件单独吊装(如果设备到货早，考虑将组件跟随钢架吊装存放)。水冷壁组件起吊前应割开组件和组合架之间的所有临时加固件,组件起吊绑扎点刚性应足够，刚性不足时应予以加固。 f)单侧水冷壁每段吊装与上段焊接完成后立即找正，再进行拼缝焊接和刚性梁安装，炉膛整体找正根据刚性梁的安装完成情况交叉进行，刚性梁角部连接装置安装之前，整体找正好的水冷壁要与钢架连接固定。刚性梁安装应注意按图施工，保证其膨胀间隙。 3)过热器安装方案 3.1)过热器组成：锅炉过热系统包括顶棚过热器、包墙过热器、中隔墙过热器、尾部烟道悬吊管过热器、低温过热器、屏式过热器、高温过热器，中间布置有两级减温器。 3.2）主要施工过程及流程说明：过热器组合安装时，应先将联箱找正，固定好后安装基准蛇形管排，待其找正固定后，再安装其余管排。 3.3）包墙过热器安装 3.3.1）前、后、左、右包墙下段与下联箱组合，后左右包墙上中段与上联箱组合(各分两件)，前包墙联箱与散管组合，用平板车将组件从锅炉组合场运到锅炉炉左，用80t附着吊抬头，50t履带吊抬中间，16t汽车吊抬尾扳直后解除抬吊吊机，用80t附臂吊将包墙组件提升跨过大板梁至就位位置。中间隔墙的组合、安装将根据施工的具体情况确定之，为方便省煤器和低温过热器吊装，炉右侧包墙在低温再热器、省煤器和低温过热器吊装完后才进行吊装。 3.3.2）包墙吊装和找正完成后，进行刚性梁安装，然后与水冷壁一起整体找正并固定，在刚性梁角部连接装置安装完成后，将临时加固件割除。 3.4）屏式过热器、高温过热器及顶棚过热器安装 3.4.1）屏式过热器、顶棚过热器等的联箱和吊挂板由炉顶吊吊上后穿好吊杆，高温过热器联箱因重达70吨（暂估），使用卷扬机和滑车组吊装。再将管排散片用平板车运至炉底，用35t炉顶吊或80t附臂吊单片起吊到就位位置后，利用在吊挂板上焊接支撑将管排存放在支撑上。屏式过热器、高温过热器等设备的管排先在组合场内焊完高冠板，并将定位管预先组装在屏式过热器管屏上。吊装完成后开始对口焊接，注意控制管排间距。 3.4.2）顶棚管包括炉膛顶棚管(前顶棚)和尾部烟道顶棚管(后顶棚)，顶棚管以散管穿装为主，注意必须绑扎牢固，对口与焊接可交错进行。前顶棚的前后段管均由炉膛底逐件吊装。前顶棚在穿管前应逐根进行检查，然后在地面进行试拼装，在相碰的地方，应割去磨平，拼装合格后对每根管子进行编号。顶棚管的穿装工作应在相关组件全部就位固定后再进行。 前顶棚的后段(即穿过屏过、高过、高再区域的管段)，采用单根穿装。后顶棚在组合场焊好吊耳后单片利用附臂吊和炉顶吊随立式低过管排一起吊装。 3.5）低温过热器安装 3.5.1）低温过热器分立式低温过热器和水平低温过热器，是布置在锅炉后烟井内的蛇形管排。安装顺序为先吊立式低温过热器管排，再吊水平低温过热器管排。 3.5.2）立式低温过热器采用80t附臂吊单片吊装，立式低温过热器出口联箱和跑车梁组件先就位，然后利用附臂吊与25t汽车吊抬吊，附臂吊从炉右开口处将管排放进去，将管排由炉左—炉右顺序吊装就位。 3.5.3）水平低温过热器采取在后顶棚吊挂板下焊接临时吊挂支撑，利用两个10t电动葫芦进行吊装。吊装程序如下： a)利用后顶棚吊挂板作为支撑点，穿过后顶棚鳍片分别前后布置两条带10t电动葫芦的跑车梁，跑车梁分段加固。 b)组件由附臂吊抬头，50t履带吊车抬尾，把组件抬吊扳直后，50t履带吊车松钩，然后慢慢提升跨过大板梁在炉右开口处放下。 c)两台10t电动葫芦在空中接钩，然后跑车到炉另一侧就位位置后提升对口焊接； 把组件焊接牢固后再松开两台10t电动葫芦，同时跑车接另一组件吊装，同样方法直至吊完其它组件为止。 再热器安装 1）概述：锅炉再热系统包括高温再热器和布置在水平烟道出口的低温立式再热器以及后烟井内水平低温再热器。高温再热器、立式低温再热器管排都是采用立式布置形式。 2）主要施工过程及流程说明 2.1）高温再热器、低温再热器安装 2.1.1)高温再热器包括集箱、管屏及吊挂装置等部件，设备的管排先在组合场内焊完高冠板。 2.1.2)高温再热器吊装前，要求吊挂梁安装完毕，相应螺栓终紧完毕。高温再热器的联箱因重达70吨(暂估)，使用卷扬机及50吨滑车组吊装。 2.1.3)立式再热器吊装方法与立式低温过热器相同；水平再热器吊装方法与水平低温过热器相同； 刚性梁安装方案 将刚性梁分区、分组，用串吊法吊装，利用钢丝绳吊挂于顶板梁上临时存放，然后逐条由下往上进行安装，前水刚性梁分2串组件组合，左、右侧水刚性梁，左侧包墙刚性梁及前后包墙刚性梁共组合成5件进行吊装，吊装时需要通过吊装扁担由附臂吊或炉顶吊进行提升、存放。 炉顶连通管安装方案 1.1）炉顶连通管均采用炉顶吊和附臂吊进行单根穿装，在受热面的吊装期间穿插进行大连通管的存放，小连通管则在炉膛设备吊装完毕后存放，利用钢丝绳和链条葫芦将其吊挂存放。 1.2）锅炉附属管道的安装：锅炉附属管道安装包括参加水压试验的管道和不参加水压试验的管道。对于参加水压试验的管道诸如疏放水管、炉顶排汽管等，安排在受热面大件吊装完成后开始安装，安装尽可能至二次门；其余管道则在水压试验完成后安装。 分离器安装： 1.1）分离器水箱K1排柱右侧运入炉膛，调整至安装位置排柱间卸车，由二套10吨卷扬机及50吨滑车组提升装置吊装就位。 1.2）吊装所需的机、工具 1.2.1)150吨履带吊 1台 1.2.2)QUY50履带吊 1台 1.2.3)10卷扬机 2套 1.2.4)10t卡环 8个 1.2.5)50吨滑车组 2套 1.2.6)10t葫芦 4个 1.2.7)吊装临时梁 若干 1.3）必备条件 1.3.1)锅炉钢架已吊装找正完毕并经过分离器吊装前的监检。 1.3.2)锅炉房D—K1排间，分离器运输通道畅通无阻。 1.3.3)锅炉房外运输通道已平整压实。 1.3.4)分离器吊杆已吊装，验收合格。 1.3.5）需缓装的平台，已缓装。 1.4）吊装步骤：安装吊装临吊装架——布置卷扬机--清理分离器运输通道——检查分离器运输道路上的状况——通过液压全挂平板车将分离器运入锅炉房D—K1排之间，并使分离器上端先入，并到达就位位置正对底下，然后卸车——复查分离器的方向、设备情况并在两端划出纵横交叉中心线--连接钢丝绳滑车组——分离器吊装吊耳连接，调整起吊钢丝绳紧度——150吨吊抬吊尾部——在正式起吊前必须进行试吊——分离器中心线超过就位中心线200mm时，停止提升作业——利用附着臂将二根U型吊杆提升穿装到位——将分离器放下并找正找平——拆除起吊工具。 下降管施工方案： 1.1）本锅炉主降水下部是分配集箱，每个分配集箱分别引出分降水管接水冷壁下联箱，降水管原则上考虑分成若干组件，各组件提前存放到位然后安装。以手拉葫芦起吊主降水管道各组件。而炉膛下部的分降水管道考虑用卷扬机滑轮组吊装，用手拉葫芦接钩对口焊接。 1.2）按照从上往下的顺序，将降水管对口焊接。主降水对口焊接时考虑两人同时焊接同一道焊口。主降水从上往下安装时，及时安装支吊架和限位装置，务必使管道布置整齐美观，分降水管排列整齐，错落有致。管道吊装前必须认真清理，分降水管必须做通球试验。管道吊装前要做好外观检查，尺寸校验。 1.3）管道对口焊接，热处理和金属检验工作及时跟上。主降水管对口时务必保证手拉葫芦的安全系数，而且尽量使各葫芦受力均匀。主降水管对口焊接后拆除吊耳，必须用砂轮打磨干净，不得损伤母材。 燃烧器安装 1.1）本锅炉为四角燃烧炉型，共4个燃烧器。当水冷壁四个切角施工到燃烧器安装位置时，用FZQ2000附着吊和卷扬机配合将燃烧器吊装到安装位置，然后进行对口焊接。 1.2）施工工艺：严格按图施工，保证燃烧器安装位置，角度等几何尺寸。正确理解、安装燃烧器每一个部件，保证燃烧器安装的刚性、严密性和合理性。燃烧器安装完，焊接完后才能与之连接各种管道，务必注意挠性连接，保证燃烧器随炉本体自由热膨胀。 1.3）炉膛部分燃烧器下部水平桁架暂不安装，燃烧器区域水冷壁刚性梁也不安装，待燃烧器到货后统一穿插安装。 1.4）燃烧器安装前，首先在平台上复查各部尺寸，检查各部件开关是否灵活、可靠，挡板开度应与刻度盘指示一致。燃烧器起吊利用箱壳顶架上的专用吊耳板，不得用钢丝绳或手拉葫芦吊在燃烧器的其它部位，避免因起吊不妥，造成损坏。 1.5）燃烧器壳体与燃烧器区域水冷壁的连接应按图纸的技术要求进行。燃烧器安装完毕，应保证一次风喷管在风室的中心位置，与燃烧器相接的风、粉管道，不得阻碍燃烧器的热态膨胀和正常位移，接口处应严密不漏。 1.6）燃烧器区域内所有不严密处应封焊，调节连杆等穿过风道处应严密不漏。保温时不要将气动执行器缸和手柄等敷设在保温材料中。 1.7）各层燃烧器喷口的安装标高应准确，同层喷口的标高应保持一致，误差不大于5㎜。还要测量燃烧器本身的水平度并符合要求。 1.8）燃烧器安装就位后，应再次检查各机构及风门挡板的动作是否灵活；挡板开度是否与刻度盘相符；方向是否正确。 1.9）燃烧器安装结束后，要有完整的安装记录。经监理工程师和业主验收合格后，办理签证手续。 锅炉水压试验方案 1）锅炉受热面系统按劳动部颁发的《蒸汽锅炉安全监察规程》和电力工业部颁发的《电力建设施工及验收技术规范》(锅炉机组篇DL/T5047-95)的规定，应进行水压试验。其目的是在冷态下检验锅炉承压部件的严密性和强度，为确保锅炉整套启动一次成功，创造一个良好条件。水压试压范围包括锅炉本体一次汽系统（水冷及过热系统）、二次系统（再热系统）及锅炉附属管道。 2）编制依据 2.1）《电力建设施工及验收技术规范》(锅炉机组篇)。 2.2）《火电施工质量检验及评定标准》(锅炉篇)。 2.3）《电力基建工程锅炉水压试验前后质量监督检查典型大纲》。 2.4）《火电施工质量检验及评定标准》(电厂化学篇)。 3）主要施工机械、工机具 3.1）上水泵一台(利用设备上水泵)。 3.2）空气压缩机两台(移动式DVY-6/7型排汽量6m3/min，7Mpa)，用于风压试验。 3.3）升压泵2台。 3.4）经校验合格的0.4级压力表(7个)，其中3个40Mpa，3个10Mpa，1个1.6Mpa。 4）锅炉水压试压范围 4.1）本次水压试验为锅炉本体范围的水压试验，四大管道不参加试验。 4.2）一次汽系统：从省煤器进口联箱前截止门到高温过热器出口联箱。包括省煤器、水冷壁、过热器（包括屏式过热器、高温过热器、包墙过热器和顶棚过热器、低温过热器）以及锅炉本体范围内的排污、疏放水、取样、放空气、锅炉加药、充氮、减温水管道等一次门以内的系统。 4.2.1)水压时安全门按照制造厂要求采取措施。 4.2.2)锅炉蒸汽吹灰及空气预热器蒸汽吹灰管道一次门以前参加水压试验。 4.2.3)水压范围内的热工测点、水位、压力取样一次门前参加水压试验。 4.3）再热汽系统：从低温再热器入口联箱至高温再热器出口联箱，包括低温再热器、高温再热器及水压范围内的减温水、放空气管道等一次门以内的系统。 5）水压试验技术要求如下 5.1）水压试验时，部件的壁温、分离器上、下壁温差应严格符合锅炉厂家说明书的要求，如果水温不能满足上述要求，应采用临时设备加热的方法来加以保证。 5.1.1）压力选取：一次汽系统试验压力为过热器出口压力的1.25倍，压力Ps=1.2525.4MPa=31.75Mpa（优先选取厂家说明书对水压试验压力的规定）。 5.1.2）压力表选取：选用量程为0～40MPa，精度为0.4级，D=200～250mm，经过国家标准计量部门校核合格的压力表2块。 5.1.3）压力表布置位置：高温过热器出口联箱。 5.1.4）再热蒸汽系统试验压力为1.5倍再热器设计压力Ps=1.55.235MPa=7.85MPa（水压时，该值为低温再热器入口联箱压力） 5.1.5）选用量程为0～10MPa，精度为0.4级，D=200～250mm，经过国家标准计量部门校验合格的压力表2块。 5.1.6）压力表布置位置：低温再热器出口联箱上。 5.1.7）考虑升压过程中监视方便，在升压泵出口管道上，锅炉零米，升压泵附近设置一块量程为0～40MPa(0～10MPa)精度为0.4级，D=200～250mm，经国家标准计量部门校验合格的压力表。 5.1.8）水压试验的水质应使用合格的除盐水。 5.2）水压试验应具备条件 5.2.1）钢结构安装完毕，高强螺栓全部终紧完并签证验收完毕。 5.2.2）锅炉本体受热面和承压部件按图纸要求全部安装完毕。 5.2.3）受热面部件间的所有连接管安装完毕以及炉本体疏水、排汽、排空、取样、分离器附属系统、减温水、吹灰管等安装至试验要求范围之内。 5.2.4）凡和受压部件焊接并在水压试验范围内受热面上的门孔密封件，保留钩钉，防磨防震罩或板，所有热工测点、刚性梁、一次密封应全部施焊完毕，并经验收。 5.2.5）所有焊在受压部件上的临时铁件均应割除打磨光滑，母材无损伤。 5.2.6）所有需临时封堵的部件，堵头应满足强度要求。 5.2.7）按图纸要求，锅炉所有膨胀部位应检查合格，满足锅炉膨胀要求，膨胀指示器相应安装完。 5.2.8）凡参与水压试验且工作介质为蒸汽的管道的弹簧吊架，其弹簧应锁死，不得处于工作状态。 5.2.9）承压部件焊口全部结束，并经检验合格。 5.2.10）水压试验用的通道楼梯、平台、栏杆和临时脚手架应安全畅通，保证有足够的照明，如锅炉内外应清扫干净无垃圾。 5.2.11）水压试验用临时系统安装调试完毕，风压试验临时系统安装调试完毕。 5.2.12）水压试验后的废水排放符合工业“三废”排放标准。 5.2.13）分离器和其它设备的人孔已关闭。 5.2.14）针对质量部编写的《水压试验前检查项目》逐项检查落实，安装技术文件整理齐全。 5.2.15）成立由业主、监理、省质检站和施工单位代表组成的水压试验组织机构，安排各人员分工负责事项。试验时，有关人员在现场监督整个试验过程并在试验完后办理有关签证。 5.2.16）保证水压试验期间，试验现场专用通讯网络畅通。 5.2.17）水压试验系统图和升降压曲线以及作业流程应张贴于现场。 5.2.18）测量压力表应安装完毕，并确认测点无误。 5.2.19）注意测量水压试验前、后的锅炉基础沉降观测点的数值。 6）水压试验前的风压试验 6.1）确认具备风压试验条件后，可进行0.2Mpa～0.3Mpa风压试验。 6.2）风压试验期间，试压范围所有工作停止，保持安静。 6.3）开空压机，检查空气机出口排气中空气的含油情况，确认合格后，向一次系统送气； 当压力达到0.3MPa时，关空压机出口阀，组织人员分区域检查各系统有无漏气现象，同时注意监视记录压力变化情况。 6.4）如发现缺陷，应做好标记并报告，如果没有发现泄漏点，则风压试验合格。 7）临时管路清洗 7.1）打开临时管路上的阀门，关闭其余阀门。 7.2）打开临时管路排水阀。 7.3）打开上水泵，再开升压泵，开始冲洗临时管路。 7.4）用量杯在排水口处量取样品，目视检查水中无脏物时，临时管路清洗结束。 8）锅炉一次汽系统水压试验 8.1）锅炉水系统和过热系统的注水。 8.1.1）开启省煤器入口集箱疏水门（上水门）。 8.1.2）打开一次汽系统的排气阀，其他阀门关闭。 8.1.3）开注水泵及出口阀向锅炉注水，每个系统的排气门有水溢出时，返复开关几次，确保没有空气停留在系统内。关闭排气阀。停止锅炉一次汽系统注水。 8.2）试压 8.2.1）给试压用水箱注满水，开启试压水泵出口阀及泵出口再循环管路阀，开启水冷壁下联箱疏水阀开始向锅炉一次系统升压，(注意检查再热系统升压路线上的隔离阀门是否紧闭，专人负责监视再热系统压力表)； 8.2.2）用升压泵再循环门来调节升压速度，控制在0.294MPa/分钟之内，升压泵出口处的压力表和炉顶过热器出口联箱的压力表要有人严密监视，并保持联系。 8.2.3）当压力升至试验压力的10%时，即3.175Mpa时，关闭升压泵出口阀及旁路阀，对系统进行全面检查，根据检查结果由水压试验领导小组决定是否继续升压。 8.2.4）当压力升至工作压力25.4Mpa时，停泵全面检查过热系统，记录检查结果，及检查过程中压降情况。汇总后，由水压试验领导小组决定是否继续升压。 8.2.5）调节升压速度，保持一个较低的速度继续升压。升压至试验压力31.75Mpa时，关闭泵出口阀及旁路阀，停泵保持20分钟，此时为安全起见，人员不要靠近锅炉；停泵20分钟期间，应注意观察压力表读数变化情况，经业主、监理等确认后，开始降压。微开旁路阀，降压至工作压力(降压速度在0.294MPa/分钟之内)，再次仔细全面检查各系统，有无渗漏，这期间保持系统压力。系统逐渐降压，降压至过热器出口联箱就地压力表读数为零时，完全打开疏水门，打开炉顶空气门、放水，一次系统水压试验结束。 9）锅炉二次系统(再热系统)水压试验 9.1）从低温再入口联箱向再热系统上水。 9.2）开启注水泵，向再热系统注水，至满时止，关闭再热系统所有排空阀。 9.3）开启试压泵，开启低温再热器进口联箱疏水阀，开始向再热系统加压，升压速度由试压泵再循环阀调整，控制在0.294MPa/分钟以下，升压过程中仔细检查系统有无渗漏，若发现重大问题，泄压处理。 9.4）当压力升至墙再进口联箱工作压力的10%即0.785时，关闭升压泵出口阀及旁路阀，全面检查再热系统，将检查结果汇总报水压试验领导小组，决定是否继续升压。 9.5）继续升压至低再进口联箱工作压力5.235Mpa，停泵，关闭泵出口阀及旁路阀，全面检查再热系统，记录检查结果，及检查过程中压降情况。汇总后，由水压试验领导小组决定是否继续升压。 9.6）继续升压至试验压力7.85MPa(低再进口联箱工作压力的1.5倍)时，停泵，关闭泵出口阀及旁路阀，稳压保持20分钟，为安全起见，此时人员不要靠近锅炉。 9.7）20分钟后，由业主、监理、技术监督局代表确认后，开始降压。 9.8）微开旁路阀，降压至低再进口联箱工作压力5.235Mpa，(降压速度控制在0.294MPa/分钟以下)，关闭旁路阀，稳压再次全面检查渗漏情况，做好记录。 9.9）继续泄压至0MPa，完全打开再热器疏水门及炉顶空气门放水。 10）水压试验验收 符合《火电施工检验及评定标准》；试验后经宏观检查，受压元件无残余变形；试验时承压件及所有焊逢、人孔、手孔、法兰、阀门等无明显的泄漏，试验压力在停泵期间能维持在允许压降范围内。 11）锅炉水压试验后的保养措施：由于水压试验完成和锅炉酸洗之间的时间大大超过30天，因此应按规范要求对锅炉进行防腐蚀保养。可根据《电力建设施工及验收技术规范》(火力发电厂化学篇)对锅炉采取防腐措施；锅炉防腐蚀保养方法有多种，充氮法和湿法保养法(氨-联氨法)为目前较常用的两种方法。 11.1）对水冷壁和省煤器等设备采用充氮保养，对无法排水部分采用湿法保养法；充氮法可通过安装临时管道，直接利用瓶装氮气的压力，由过热器排空气管道向锅炉充入一定压力的氮气。 11.2）湿法保养法，即向锅炉不可排水部分注满氨-联氨的处理水，注水系统可利用水压试验上水临时管路，保养期间应定期抽取水样化验检查联氨浓度，必要时应泵入联氨。 12）水压试验系统图： 锅炉辅机施工方案 磨煤机安装方案： 1）概述： 国投哈密电厂一期（2660MW）工程为新建工程，规划容量为2660MW+21000MW高参数空冷机组，一期工程建设2660MW 超临界间接空冷机组，同步建设石灰石-石膏湿法脱硫及SCR工艺脱硝设施。 每台锅炉配置6台中速磨煤机，其中5台运行、1台备用。主要由磨辊装置、磨盘、分离器、齿轮箱、润滑油装置、液压系统、电机装置、排出阀装置及密封空气系统等组成。每磨三套独立的液压控制磨辊按相隔120分布并安装于磨盘上，磨盘采用加载装置施以必要的研磨压力，煤从中心煤管输入到旋转的磨盘上，被磨辊研磨成粉，煤粉被从磨煤机进风口进入侧机体并围绕磨碗周缘的热空气所干燥，并携带上升，经分离器分离，然后排出阀口，进入锅炉燃烧系统。 2）主要施工过程及流程℡℡℡℡℡℡℡℡℡℡℡℡℡℡℡